英（yīng）文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分類： 機械>>通用零（líng）部件（jiàn）>>J16閥門（mén）

采（cǎi）標（biāo）情（qíng）況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限（xiàn）公司建（jiàn）築安裝公司

主（zhǔ）編部門（mén）：中國 石（shí） 油 化 工（gōng） 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化（huà） 學 工 業 局

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前言

本規程（chéng）是根據中國石化(1995)建標字（zì）269 號文（wén）的通知，由我公（gōng）司對原《閥門檢驗與管（guǎn）理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程（chéng）共分四章和一個附錄。這次修（xiū）訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為（wéi）400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通（tōng）用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批（pī）到貨數量5%(不少於（yú）1 個)進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如（rú）發現問題，應逐個進（jìn）行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質（zhì）量證明書包（bāo）括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取（qǔ）消了原規（guī）程“尺寸檢查”一節（jiē）；

6 將原規程“材質檢（jiǎn）查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超（chāo）過100mg/L；

8 明確（què）了閥門試驗項目，將（jiāng）閥門強度試驗改為殼（ké）體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為（wéi）高壓密封試驗和低壓密封試（shì）驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和（hé）計量方法；

11 取（qǔ）消了“閥門材質標誌”一節。

在修（xiū）訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總（zǒng）結了近幾（jǐ）年來石油化工企業（yè）閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並（bìng）吸取了國內外（wài）現行的有關規範，並征求了（le）有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要（yào）問題進行了多次討論，最後（hòu）經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有（yǒu）關資（zī）料提供給我（wǒ）公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和（hé）主要起草（cǎo）人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝（zhuāng）工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓（yā）），設計溫度-196～85℃的石油化工通（tōng）用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦（tài）等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時（shí），應按（àn）設計文件的（de）要求執行。

1.0.3 按國（guó）外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相（xiàng）應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞（láo）動防護應按現行有（yǒu）關法規、標（biāo）準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製（zhì）造廠（chǎng）監造和驗收的（de）閥門，安裝前（qián）可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材（cái）質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個（gè）進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定（dìng）

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘（míng）牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合（hé）《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號（hào）及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及（jí）檢驗日（rì）期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負（fù）責檢驗（yàn）人員簽章；

2.1.3 設計（jì）要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠（chǎng）的低溫密封試驗合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門的磁（cí）粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協（xié）定，如需檢驗（yàn），供方（fāng）應按合同要求的檢驗標準進行檢驗（yàn），並出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試（shì）驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行（háng）外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的（de）開閉位置應符（fú）合下列要求：

1 閘閥、截止閥（fá）、節流閥（fá）、調節閥、蝶閥、底閥等閥（fá）門（mén）應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球（qiú）閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損（sǔn）傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應（yīng）有（yǒu）防護蓋（gài）保護。手柄或手輪（lún）操作應靈（líng）活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼（yǎn）、氣（qì）孔、毛刺等（děng）缺陷； 閥體（tǐ）為鍛件時，其表麵應無（wú）裂紋、夾層、重皮，斑（bān）疤、缺肩等缺（quē）陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或閥芯（xīn）動作應靈活準（zhǔn）確（què），無偏心、移位或（huò）歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有（yǒu）鉛封；杠杆式安全（quán）閥應有重錘的定位（wèi）裝置。

2.2.7 襯（chèn）膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層（céng）與（yǔ）基體結合牢固，無（wú）裂紋、鼓泡等（děng）缺陷，用（yòng）高頻電火花發生器（qì）逐（zhú）個檢查襯層（céng）表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃（huá）痕。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的檢查（chá）與試驗

2.3.1 采用（yòng）齒輪、蝸輪傳（chuán）動的閥門，其傳動機（jī）構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸（wō）杆和（hé）蝸輪應齧合良好、工作輕（qīng）便，無（wú）卡澀或過度磨損現象（xiàng）；

2 開（kāi）式機構的（de）齒輪齧合麵、軸承等應（yīng）清洗幹淨，並加注（zhù）新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應（yīng）抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊（qí）全（quán）、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各（gè）部間隙及齧合麵符合要求。如有問題（tí），應對該批閥門（mén）的傳動機（jī）構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該（gāi）批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的（de）中心麵（miàn）應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環（huán）、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等（děng）缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動（dòng）的閥門，應以空氣（qì）或水為介（jiè）質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變（biàn）速箱除（chú）按本規（guī）程（chéng）第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯（lián）軸器的同軸度，然後接通臨時電（diàn）源，在（zài）全開或全閉的狀態下，檢（jiǎn）查、調整閥門的限位（wèi）裝置，反複試驗不少於三次，電動（dòng）係統應動作可靠、指示準確（què）。

2.3.5 電磁閥門應接通臨（lín）時電源（yuán），進行開（kāi）閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀（zhuàng）態下，對其進行密封（fēng）試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置的（de）閥門，應在安裝位置的模擬架上（shàng）進行試（shì）驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調（diào）、工作輕便、限（xiàn）位準確。

2.4 其他（tā）檢查和檢驗

2.4.1 對焊連（lián）接閥門（mén）的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲（shèn）透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等（děng）於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或（huò）其（qí）他方法，逐個（gè）對閥體材質進行複查（chá），並做標記（jì）。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒（dú）、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計（jì）文件（jiàn）中（zhōng）的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的（de）墊片（piàn）和填料的材質進行抽查（chá），每批至少（shǎo）抽查（chá）一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門（mén） 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥（fá）門試驗（yàn）包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整（zhěng）試驗。

3.1.2 閥門應按相應（yīng）規範確定的檢查數量（liàng）進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的（de）閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於（yú）殼體壓力試驗、上密封試驗（yàn）和高（gāo）壓密封試驗，試驗介質可選擇（zé）空（kōng）氣、惰性（xìng）氣體、煤油、水（shuǐ）或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗（yàn）介（jiè）質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用（yòng）水做試驗介（jiè）質時，允許添加防鏽（xiù）劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥（fá）門試驗前，應除去密封麵上的油漬（zì）和汙物，嚴禁在密封麵上（shàng）塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精（jīng）度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為（wéi）更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門（mén），旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的（de）積液（yè）。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標（biāo）識，並填寫試（shì）驗記（jì）錄（lù）。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用（yòng）。

3.2 閥門殼體壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門（mén）殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如（rú）果試驗介質（zhì）為液體，殼體（tǐ）外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的（de）檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試（shì）驗（yàn）中進行。

3.3 閥（fá）門密封試驗

3.3.1 閥門密（mì）封試驗包括（kuò）上密（mì）封試驗、高壓密封試（shì）驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓（yā）力試驗合格後（hòu）進行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試（shì）驗項目應根據（jù）直徑和壓力按規定（dìng）進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小（xiǎo）於或等於100mm、公稱壓力（lì）大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力大於10MPa 時，應按表（biǎo）3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和（hé）上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密（mì）封試驗（yàn）壓力為0.6MPa，保壓（yā）時間見表（biǎo）3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥可不單獨進（jìn）行密封試驗，宜用色印方（fāng）法對閘板密（mì）封副進行檢查，接合麵連（lián）續為合格。