英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門（mén）

采（cǎi）標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編（biān）單位：北（běi）京燕（yàn）山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油（yóu） 和 化 學 工（gōng） 業 局（jú）

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公（gōng）司對（duì）原《閥門檢驗（yàn）與管理規（guī）程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四（sì）章和一個附錄。這次修訂的主要內（nèi）容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改（gǎi）為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為（wéi）-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石（shí）油化（huà）工鋼製通（tōng）用閥（fá）門選用（yòng）、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應認（rèn）證標識，且用（yòng）戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行（háng）本（běn）規範規定的材（cái）質檢查和閥門試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行檢（jiǎn）驗；

3 統一（yī）了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前（qián）必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程（chéng）“尺寸檢（jiǎn）查”一節；

6 將原規程（chéng）“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並（bìng）為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中（zhōng）氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥（fá）門強度試驗改為殼體壓力試驗（yàn），保壓時間規（guī）定為一定值；

9 將閥門密封試（shì）驗分為高壓（yā）密封試驗和低壓密封試驗；

10 取（qǔ）消（xiāo）了（le）原規程密（mì）封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取（qǔ）消了“閥（fá）門材質標誌”一節。

在修訂過程中（zhōng），針對原規程中存在的問題，進行了廣（guǎng）泛的調查研究，總結（jié）了近幾年來石油化工企業（yè）閥（fá）門（mén）檢驗及管理（lǐ）的實踐經驗，搜集並（bìng）吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的（de）意見，對其中主要問題（tí）進行了多（duō）次討（tǎo）論（lùn），最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充（chōng）之處，請（qǐng）將意（yì）見和有（yǒu）關資料提供給我公司，以便今後修訂時參（cān）考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設計溫度-196～85℃的石油（yóu）化（huà）工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗（yàn）另有要求時，應按設計文件的（de）要求（qiú）執行（háng）。

1.0.3 按（àn）國外標準製（zhì）造的閥門，檢驗時應執行國（guó）外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應（yīng）按現（xiàn）行有關法（fǎ）規、標準及《石化工施工（gōng）安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進（jìn）行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行（háng）檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌（pái），銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號（hào）、公稱壓力、公稱通徑等（děng）標（biāo）識（shí），且應符（fú）合《通用（yòng）閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證明文件應有如下（xià）內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名（míng）稱、型（xíng）號及規格；

3 公稱壓力、公稱通（tōng）徑（jìng）、適用介質及（jí）適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號（hào）；

6 檢（jiǎn）驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設（shè）計要求（qiú）作低溫密封試驗的（de）閥門，應有製造廠的（de）低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方（fāng）協定，如需檢驗，供方應按合同（tóng）要求的檢驗標準進行檢（jiǎn）驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行（háng）晶間腐蝕試驗（yàn）的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶（jīng）間腐（fǔ）蝕試（shì）驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查（chá）。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門（mén）運輸時的開閉位（wèi）置應符合下列要（yào）求：

1 閘閥、截止閥、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥、底閥等（děng）閥門應處於全關閉位（wèi）置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且（qiě）不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固（gù）定。

2.2.2 閥門不得（dé）有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應（yīng）有防護蓋保護。手柄或（huò）手輪操作應（yīng）靈活輕便，不得有卡澀（sè）現象（xiàng）。

2.2.4 閥體為鑄（zhù）件時，其表麵應平整光滑（huá），無裂紋（wén）、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等（děng）缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重（chóng）皮，斑疤、缺肩等缺（quē）陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥（fá）瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘（chuí）的定（dìng）位（wèi）裝置。

2.2.7 襯膠（jiāo）、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥體（tǐ）內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層（céng）表（biǎo）麵，以未（wèi）發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密（mì）封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其（qí）傳動機構應按下（xià）列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便（biàn），無（wú）卡（kǎ）澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構（gòu）的閥門應抽查10%且不（bú）少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔（jié）無汙（wū）物、傳（chuán）動件無毛刺、各部間（jiān）隙及齧（niè）合麵（miàn）符合要求。如有問題，應對該批閥門（mén）的傳動（dòng）機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況（kuàng），鏈條運動應順暢不脫槽（cáo），鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的（de）工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封（fēng）試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門（mén）的變速（sù）箱（xiāng）除按本規程第2.3.1 條的規定進（jìn）行清洗和檢查外，尚應複查聯軸（zhóu）器（qì）的（de）同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調（diào）整閥門的限（xiàn）位裝置，反複（fù）試驗不少於三次（cì），電動係統（tǒng）應動作可靠、指示（shì）準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源（yuán），進（jìn）行開閉（bì）試驗，且不得（dé）少於三次。必要（yào）時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模（mó）擬架上進行試驗和調整（zhěng）。兩閥門應啟閉（bì）動作協調、工作輕便（biàn）、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接（jiē）接（jiē）頭坡口，應按下列規定進行磁（cí）粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低（dī）合金鋼材的坡口（kǒu）應進行檢（jiǎn）測；

2 設計溫度低於或（huò）等於（yú）-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥門應（yīng）采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體（tǐ）材（cái）質（zhì）進行複查，並做標（biāo）記。不符合要求的閥門不得（dé）使（shǐ）用。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的（de）“閥門規格書”對閥門的（de）閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行（háng）抽查，每批至少抽查一件。若（ruò）有不合格（gé），該批閥門不得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗（yàn）包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗（yàn）。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查（chá）數量進行殼體壓力（lì）試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門（mén），還應進行上密封（fēng）試驗。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓力（lì）試驗、上密封（fēng）試驗和高壓密封試驗，試驗介（jiè）質可選擇空氣、惰性氣體、煤油（yóu）、水（shuǐ）或粘度（dù）不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰（duò）性（xìng）氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽（xiù）劑，奧氏（shì）體不鏽鋼（gāng）閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定（dìng）時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除（chú）去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在（zài）密封麵（miàn）上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓（yā）力表（biǎo），應鑒定（dìng）合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值（zhí）宜為更大（dà）被測（cè）壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別（bié）安裝在貯罐、設備（bèi）及被試（shì）驗的閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥（fá）也應進行殼體壓力試驗和密（mì）封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門（mén）試壓完畢，應及時排除閥門內的積液（yè）。

3.1.10 經過（guò）試驗（yàn）合格（gé）的閥門，應（yīng）在閥體明顯部位做好試（shì）驗標識，並填（tián）寫試驗記錄。沒有試（shì）驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥（fá）門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力（lì）應為閥（fá）門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體壓力試驗最（zuì）短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質（zhì）為氣體（tǐ），則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現（xiàn）象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作（zuò）壓力（lì）進行壓力試驗。

3.2.4 公稱（chēng）壓（yā）力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道（dào）係（xì）統試驗中（zhōng）進行。

3.3 閥門密封試（shì）驗

3.3.1 閥門密封試驗（yàn）包括上密封試驗、高壓密封試驗和（hé）低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓（yā）力試驗合格後（hòu）進行。

3.3.2 閥門密封試驗項（xiàng）目（mù）應根據直徑和壓力按規定進（jìn）行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力（lì）小於或等於25MPa 和（hé）公稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小（xiǎo）於或等於（yú）100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力大於10MPa 時（shí），應（yīng）按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥（fá）門高壓密（mì）封試驗和上密封試驗（yàn）的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵（miàn）不漏為合格。

3.3.4 公稱（chēng）壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或（huò）等於（yú）600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副（fù）進行檢查，接合麵連續為合格。