英文名稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機（jī）械>>通用零部件>>J16閥門

采標情（qíng）況： SHJ 518-1982

發（fā）布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京（jīng）燕山石油化工有限公司（sī）建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集（jí） 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中（zhōng）國石化(1995)建標字（zì）269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程共分四（sì）章和一個附錄。這（zhè）次修訂的主要內（nèi）容（róng）有：

1 適用範圍：設（shè）計壓（yā）力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設（shè）計（jì）溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少（shǎo）於1 個)進行本規範規定（dìng）的（de）材質檢查（chá）和閥門試（shì）驗，如發現問題，應（yīng）逐個進（jìn）行（háng）檢驗；

3 統（tǒng）一了（le）閥（fá）門的產品（pǐn）合格證和質量證明書包（bāo）括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了（le）原規（guī）程“尺寸檢查”一節；

6 將（jiāng）原規程“材（cái）質檢查”與“解體（tǐ）檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯（lǜ）化物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為（wéi）殼體壓力試驗，保壓（yā）時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封（fēng）試驗和低壓（yā）密封試驗；

10 取消了（le）原規程密封副更大滲漏量要求和計（jì）量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問（wèn）題（tí），進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年（nián）來石油化（huà）工企業閥（fá）門檢驗及管理（lǐ）的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工（gōng）、生 產等方麵的意見，對其中（zhōng）主要問題進行了多次討（tǎo）論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請（qǐng）將意見（jiàn）和有關資料提供給我公（gōng）司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草（cǎo）人

主編單位：北京燕山石油化工（gōng）有限公（gōng）司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓（yā）），設計（jì）溫度-196～85℃的（de）石油化工通用鑄鐵、碳（tàn）素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部（bù）分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行（háng）。

1.0.3 按國外標（biāo）準製造的閥門，檢驗時應執行（háng）國外相應的（de）檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作中（zhōng）的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準（zhǔn）及《石化工施工（gōng）安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡（fán）按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範（fàn）規定（dìng）的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗（yàn）。

2 閥 門 檢 驗（yàn）

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門（mén）必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌（pái），銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號（hào）、公（gōng）稱壓力、公稱通徑（jìng）等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠（chǎng）日期； 

2 產品名（míng）稱、型號及規（guī）格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用（yòng）介（jiè）質及適用溫度；

4 依據（jù）的標準、檢驗結（jié）論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設（shè）計（jì）要求作低溫密封（fēng）試驗的閥門，應有製造廠（chǎng）的（de）低（dī）溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供（gòng）需雙方協定，如需檢驗，供（gòng）方應按合（hé）同（tóng）要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗（yàn）報（bào）告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查（chá）

2.2.1 閥（fá）門運輸時的（de）開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位（wèi）置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全（quán）開啟位置；

3 隔膜閥（fá）應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥（fá）瓣應關閉並（bìng）予以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫（tuō）落等現象．且閥體內不得有髒汙（wū）。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體（tǐ）為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛（duàn）件（jiàn）時，其表麵應（yīng）無裂紋、夾層、重皮，斑（bān）疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥（fá）瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑（huá），襯層與基體結合牢固（gù），無裂紋、鼓泡等缺陷，用（yòng）高頻電火花發（fā）生（shēng）器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊（jī）穿(產生（shēng）白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應（yīng）按下列（liè）要求進行檢查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂（zhī）；

3 有閉式機構的閥門應抽（chōu）查10%且不（bú）少於一個，其機構零件應（yīng）齊（qí）全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求（qiú）。如（rú）有問題，應對（duì）該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發（fā）現（xiàn）潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵應（yīng）一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應（yīng）順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或（huò）鏈輪與鏈條節距不符（fú）等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動（dòng）的閥門，應以空氣（qì）或水為介質，按（àn）活塞的工作壓力進行（háng）開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的變速箱除（chú）按本規（guī）程第（dì）2.3.1 條（tiáo）的規定進行（háng）清洗和檢查外，尚（shàng）應複查聯軸器的同軸（zhóu）度，然後接通臨時電源，在全開或全閉（bì）的狀態下，檢查、調整閥門（mén）的限位裝置，反複試驗不少於三次，電（diàn）動（dòng）係統應動作可靠、指（zhǐ）示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源（yuán），進行開閉試（shì）驗，且不得少於三次。必要時應在閥門（mén）關閉狀態下，對其進行密（mì）封試（shì）驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置的閥（fá）門，應在安（ān）裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其（qí）他檢查和檢驗

2.4.1 對（duì）焊（hàn）連接閥門的焊接接頭（tóu）坡口，應按下列（liè）規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準（zhǔn）抗拉強度下限（xiàn）值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口（kǒu）應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複（fù）查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質（zhì）管道閥門安裝前，應按設計文件中（zhōng）的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門（mén） 試 驗

3.1 一（yī） 般 規 定

3.1.1 閥門試驗（yàn）包括殼體壓（yā）力試（shì）驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓閥（fá）、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門（mén）應按相應規範確定的檢查數量進（jìn）行殼體壓力試驗和密封試（shì）驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試（shì）驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗（yàn），試（shì）驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油（yóu）、水或粘度不高於水（shuǐ）的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣（qì）或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體（tǐ）不鏽（xiù）鋼閥門試驗（yàn）時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓（yā）力表不應（yīng）少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被（bèi）試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥（fá）門，旁通（tōng）閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門（mén）內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液（yè）。

3.1.10 經過試驗合格的（de）閥門（mén），應在（zài）閥體明顯部位做好試驗（yàn）標識（shí），並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門（mén）不得安裝和（hé）使用。

3.2 閥門（mén）殼體壓力試驗

3.2.1 閥（fá）門殼體壓力試驗的試驗壓（yā）力應為閥門公稱（chēng）壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如（rú）果試驗介質為（wéi）液體，殼（ké）體（tǐ）外表麵不得（dé）有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄（xiè）漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法（fǎ）檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力（lì）試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓（yā）密封試驗和低壓（yā）密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直（zhí）徑和壓力按規定進行選取。當公稱直（zhí）徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公（gōng）稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓（yā）力大於10MPa 時，應按（àn）表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高壓（yā）密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封（fēng）麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大（dà）於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續（xù）為合格。