英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機（jī）械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況（kuàng）： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位（wèi）：北京（jīng）燕山石油化工（gōng）有限（xiàn）公（gōng）司建築安裝公司

主編（biān）部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前（qián）言

本規（guī）程是根據中（zhōng）國石化(1995)建標字269 號（hào）文的通知，由我公（gōng）司對原《閥門（mén）檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共（gòng）分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設（shè）計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓（yā）)～42MPa(表（biǎo）壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且（qiě）用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門（mén），安裝（zhuāng）前可按每（měi）批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題（tí），應逐（zhú）個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明（míng）書包括內容；

4 明確閥門安裝（zhuāng）前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程（chéng）“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質（zhì）檢查（chá）”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水（shuǐ）中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門（mén）試（shì）驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定（dìng）為（wéi）一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封（fēng）試驗和低壓密封試（shì）驗；

10 取消了原規程密（mì）封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質（zhì）標誌”一節。

在修（xiū）訂過程中，針對原規（guī）程中（zhōng）存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總（zǒng）結了近幾年來石油化（huà）工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗（yàn），搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工（gōng）、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進（jìn）行了多次討論，最後經審查定（dìng）稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給（gěi）我公司，以便今（jīn）後修訂時參考。

本規範主編單位（wèi）和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有（yǒu）限公司建（jiàn）築安裝工程（chéng）公司

主要起（qǐ）草人（rén）：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通（tōng）用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門（mén）安裝（zhuāng）前的檢驗（yàn）及（jí）管（guǎn）理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的（de）要求執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準製造的閥門，檢驗時應執行國（guó）外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技（jì）術和勞動防護應按現行有關法規、標準及（jí）《石化工施工安全技術規（guī）程》SH3505 的有關（guān）規（guī）定執（zhí）行。

1.0.5 凡按（àn）現行（háng）《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用（yòng）戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按（àn）每批（pī）到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門（mén） 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須（xū）具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和（hé）閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓（yā）力、公稱通徑（jìng）等標（biāo）識，且（qiě）應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產品質量證明文件應有如下內（nèi）容：

1 製（zhì）造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名（míng）稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適（shì）用介質（zhì）及（jí）適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求（qiú）作低溫密封（fēng）試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格（gé）證明書（shū）。

2.1.4 鑄鋼閥門的（de）磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進（jìn）行檢驗，並出具檢（jiǎn）驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行（háng）外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運（yùn）輸時的開閉位（wèi）置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥（fá）、球閥的關閉件均（jun1）應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉（bì）位置，且不可關得（dé）過緊（jǐn），以防止損壞（huài）隔膜；

4 止回閥的閥瓣（bàn）應關閉並予以固定（dìng）。

2.2.2 閥門（mén）不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥（fá）體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手（shǒu）輪（lún）操作應靈活輕便（biàn），不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平（píng）整光（guāng）滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮（pí），斑疤（bā）、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動（dòng）作應（yīng）靈活（huó）準確，無偏心（xīn）、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應（yīng）具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝（zhuāng）置（zhì）。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以（yǐ）未發現（xiàn）襯層被擊穿(產生白色閃光現象（xiàng）)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑（jìng）向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好（hǎo）、工作輕便，無卡澀（sè）或過度磨損現象；

2 開（kāi）式機構的齒輪齧合麵（miàn）、軸承（chéng）等應清洗幹淨，並（bìng）加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應（yīng）齊全、內部清潔無汙（wū）物、傳動件無毛刺、各部（bù）間隙及齧合麵符合要（yào）求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開（kāi）蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批（pī）閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一（yī）致。按工（gōng）作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣（qì）壓、液壓傳（chuán）動的閥門，應以（yǐ）空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要（yào）時，應對閥門進行密（mì）封（fēng）試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進（jìn）行清（qīng）洗（xǐ）和檢查外，尚應複查（chá）聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在（zài）全開或全閉的狀態下（xià），檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係（xì）統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應（yīng）接通臨時電源，進行開閉（bì）試驗，且不得少於三次。必（bì）要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具（jù）有機械聯鎖（suǒ）裝置的閥（fá）門，應在安裝位置（zhì）的模擬架上進行試（shì）驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調（diào）、工作（zuò）輕便、限位準（zhǔn）確。

2.4 其他檢（jiǎn）查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口（kǒu），應按下列規定進行（háng）磁粉或滲透（tòu）檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材（cái）及Cr-Mo 低合金（jīn）鋼材的坡口應進行檢測；

2 設（shè）計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼閥門應采用（yòng）光譜分析或其（qí）他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合（hé）要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管（guǎn）道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對（duì）閥（fá）門的閥體、密封麵（miàn）以及（jí）有特殊要求的墊片和填料的材（cái）質進行抽（chōu）查，每批至少抽查一件。若有不合（hé）格，該（gāi）批（pī）閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力（lì）試驗、密封試驗和安（ān）全閥、減壓閥、疏水閥的調（diào）整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確（què）定的檢查數量進行殼體（tǐ）壓力試驗和密封試驗，具有上（shàng）密封（fēng）結構的閥門，還應（yīng）進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選（xuǎn）擇空氣、惰性氣體、煤油（yóu）、水或粘度不高於（yú）水的非腐蝕性液體，低壓（yā）密封試（shì）驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水（shuǐ）做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏（shì）體不鏽鋼閥門試（shì）驗時，水（shuǐ）中氯化物含量不得（dé）超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試（shì）驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除（chú）去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗（tú）抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓（yā）力表，應鑒定合格並在周（zhōu）檢期（qī）內使用，精度不（bú）應低於1.5 級（jí），表的滿刻度（dù）值宜為更（gèng）大被測壓力的1.5～2 倍。試驗（yàn）係統的（de）壓力表不應少於二（èr）塊（kuài），並分別（bié）安（ān）裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通（tōng）閥也應進行殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內（nèi）的空氣，閥門試壓完畢，應及時排（pái）除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗（yàn）合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒（méi）有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥（fá）門殼體壓（yā）力（lì）試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥（fá）門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）最短保壓時間應為5min。如果試（shì）驗（yàn）介質（zhì）為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮（cháo）濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規（guī）定的（de）檢漏方法檢（jiǎn）驗（yàn），不得（dé）有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍（bèi）的工（gōng）作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於（yú）或等於（yú）600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係（xì）統試驗（yàn）中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密（mì）封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力（lì）試驗合格後進行。

3.3.2 閥（fá）門密（mì）封試驗項目應根（gēn）據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於（yú）或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選（xuǎn）取；當公（gōng）稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力大（dà）於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和（hé）上密封試驗的試驗壓力為（wéi）閥門公（gōng）稱（chēng）壓力1.1 倍，低壓密封試驗（yàn）壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合（hé）格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗（yàn），宜用色印方法對閘板密封（fēng）副進行檢查，接合（hé）麵連續為合格。