英文名稱（chēng）： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被（bèi）SH 3518-2013代替（tì）

中標分類（lèi）： 機（jī）械>>通用（yòng）零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主編單位：北京（jīng）燕山石油（yóu）化工（gōng）有限（xiàn）公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司（sī）

批準部門： 石 油 和（hé） 化（huà） 學 工 業 局

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前言

本規程是根據（jù）中國石化(1995)建標字269 號文的（de）通知，由我公司對原（yuán）《閥（fá）門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂（dìng）而成。

本規程共分四章和一（yī）個附錄（lù）。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕（jué）壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥（fá）門選用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應認證標識（shí），且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每（měi）批到貨數量5%(不少於1 個（gè）)進行本規範規定的材（cái）質檢查和閥門試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗；

3 統（tǒng）一（yī）了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查；

5 取（qǔ）消了原規程（chéng）“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢（jiǎn）查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含（hán）量不超（chāo）過100mg/L；

8 明（míng）確了閥門（mén）試驗項目，將閥門強度試驗改（gǎi）為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定（dìng）值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試（shì）驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行（háng）了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥（fá）門檢驗及管理（lǐ）的（de）實踐（jiàn）經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求（qiú）了有關設計、施（shī）工、生 產等方麵的（de）意（yì）見，對其中主要問題進行了（le）多次討論，最後（hòu）經審查定稿。

本規程（chéng）在（zài）實施過程中，如發現需要修改補充（chōng）之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單（dān）位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司（sī）建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金（jīn）珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力（lì） 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石（shí）油化（huà）工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬（shǔ）閥門安（ān）裝（zhuāng）前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文（wén）件（jiàn）中（zhōng）對（duì）閥門檢驗（yàn）另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的（de）閥門，檢驗時應執行國外相應（yīng）的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的（de）安全技術和勞動防護應（yīng）按現行有（yǒu）關（guān）法規、標準及《石化工（gōng）施工安（ān）全（quán）技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝（zhuāng）前可按每批到貨數（shù）量5%（不少於1個）進行本（běn）規範規定的材質檢查（chá）和（hé）閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗（yàn）

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須（xū）具有質量證明（míng）文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠（chǎng）名稱、閥門（mén）型號（hào）、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應（yīng）符合（hé）《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱（chēng）、型號及規格；

3 公（gōng）稱壓力、公稱通（tōng）徑、適用介質及適（shì）用溫度；

4 依（yī）據（jù）的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編（biān）號（hào）；

6 檢驗人員及負責檢（jiǎn）驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密（mì）封試驗的閥門，應有製（zhì）造廠的低溫密封試驗合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供（gòng）需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗（yàn）標準進行（háng）檢（jiǎn）驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計（jì）文件要求進行（háng）晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門（mén），製造廠應提供晶（jīng）間腐蝕（shí）試驗合格證明書（shū）。

2.1.6 閥門（mén）安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉（bì）位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底（dǐ）閥等（děng）閥門應處於全關閉（bì）位置；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉件均（jun1）應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊（jǐn），以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關（guān）閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得（dé）有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體（tǐ）內不得（dé）有（yǒu）髒（zāng）汙。

2.2.3 閥門兩端應（yīng）有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕（qīng）便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵（miàn）應平（píng）整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無（wú）裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止（zhǐ）回閥的閥瓣或閥芯動作（zuò）應靈（líng）活準確，無偏心（xīn）、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈（dàn）簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層（céng）與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡（pào）等缺陷，用高頻電火花發（fā）生器逐個檢查襯層表麵，以未（wèi）發現襯層被擊穿(產生（shēng）白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不（bú）得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒（chǐ）輪、蝸輪傳動的閥門，其（qí）傳動機構應按下（xià）列要求進行檢查（chá）與清洗：

1 蝸杆和蝸（wō）輪應齧合良好、工作輕（qīng）便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等（děng）應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛（máo）刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢（jiǎn）查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門（mén），鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢（jiǎn）查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈（liàn）條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪（lún）與鏈條節（jiē）距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介（jiè）質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥（fá）門進行密（mì）封試驗。

2.3.4 電動閥門（mén）的變（biàn）速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進（jìn）行清洗和檢（jiǎn）查外，尚應複查（chá）聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調（diào）整閥門的限位裝置，反複試驗不少（shǎo）於三次（cì），電動係統應動作可靠、指示準（zhǔn）確。

2.3.5 電磁閥門（mén）應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必（bì）要時應在閥門關閉狀態下，對（duì）其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安（ān）裝位置（zhì）的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接（jiē）閥門的焊接（jiē）接（jiē）頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥門（mén）應采用光譜分（fèn）析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並（bìng）做標記。不（bú）符合要求的閥門不（bú）得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼閥（fá）門和劇（jù）毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和（hé）填料的（de）材質進行（háng）抽查，每批至少抽查一件。若有不合（hé）格，該（gāi）批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓（yā）力試驗（yàn）、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具（jù）有上（shàng）密封結構的閥門，還應進（jìn）行上密封試驗（yàn）。

3.1.3 對（duì）於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介（jiè）質可選擇空（kōng）氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非（fēi）腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可（kě）選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水（shuǐ）做試（shì）驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門（mén）試驗時，水（shuǐ）中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除（chú）去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁（jìn）在密封麵（miàn）上塗抹（mò）防滲漏（lòu）的油脂。

3.1.7 試驗用的（de）壓力表，應鑒（jiàn）定合格並在周（zhōu）檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不（bú）應少（shǎo）於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及（jí）被（bèi）試驗的閥門進（jìn）口處（chù）。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也（yě）應進行殼體壓力試驗和密封試（shì）驗。

3.1.9 試驗介質為液體時（shí），應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內（nèi）的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明（míng）顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥門不得安裝和（hé）使用（yòng）。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體壓力試驗最短保壓時間（jiān）應（yīng）為（wéi）5min。如果試驗介質為液體（tǐ），殼體（tǐ）外表麵不得有滴漏或潮（cháo）濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質（zhì）為氣體，則應按規定（dìng）的檢（jiǎn）漏方法檢（jiǎn）驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於（yú）600mm 的（de）閘閥，殼體壓力試（shì）驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓（yā）密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須（xū）在殼體壓力試驗合格（gé）後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項（xiàng）目應根據直徑和壓（yā）力按規定進行選（xuǎn）取。當（dāng）公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力（lì）小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進（jìn）行密封試驗，宜（yí）用（yòng）色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。