英文名（míng）稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門（mén）

采標（biāo）情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集（jí） 團 公 司

批準部門（mén）： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前（qián）言

本規程是根據中國石化（huà）(1995)建標字269 號文（wén）的通知，由我公（gōng）司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附（fù）錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範（fàn）圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓)，設計溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗（yàn）及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標識，且用戶到（dào）製造廠監造（zào）和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行（háng）本規範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗（yàn）；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內（nèi）容；

4 明確（què）閥門安裝前必（bì）須進行外（wài）觀檢查（chá）；

5 取（qǔ）消了原規程“尺寸檢查”一（yī）節；

6 將原規程“材質檢（jiǎn）查”與（yǔ）“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量（liàng）不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試（shì）驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定（dìng）為一定值；

9 將閥門密（mì）封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試（shì）驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量（liàng）要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質（zhì）標誌”一節。

在（zài）修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的（de）調查研究，總結（jié）了近幾年來石油化工企業（yè）閥門檢驗（yàn）及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規（guī）範，並征（zhēng）求了有關設計（jì）、施工、生（shēng） 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了（le）多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修（xiū）改補充之處，請將意見和有關（guān）資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規（guī）範主編單位（wèi）和主要（yào）起草人

主編單位：北京燕山石油化工有（yǒu）限公司（sī）建築安（ān）裝工程公司

主要起草（cǎo）人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓（yā）力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計（jì）溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳（tàn）素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部（bù）分有色金屬閥門安裝前（qián）的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計（jì）文（wén）件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外（wài）相應的檢（jiǎn）驗標準。

1.0.4 閥門檢（jiǎn）驗工作中的安全技術和勞動防護應按現（xiàn）行有關法規、標準及《石化工施（shī）工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油（yóu）化工鋼（gāng）製通用閥（fá）門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進（jìn）行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進（jìn）行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製（zhì）造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規（guī）定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如（rú）下內（nèi）容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型（xíng）號及規格；

3 公稱壓力、公稱（chēng）通徑、適用介質及適用溫（wēn）度；

4 依據的標準、檢（jiǎn）驗（yàn）結論及檢驗日期（qī）；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負（fù）責檢驗人員（yuán）簽章；

2.1.3 設計要求作低（dī）溫（wēn）密封試（shì）驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如（rú）需檢驗，供方（fāng）應按合同要求的（de）檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設（shè）計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試（shì）驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必（bì）須進行外觀檢查（chá）。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門運（yùn）輸時的開閉位置應（yīng）符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門（mén）應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關（guān）閉位置，且不可關得過緊，以防止損（sǔn）壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予（yǔ）以固定。

2.2.2 閥門（mén）不得（dé）有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落（luò）等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄（bǐng）或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀（sè）現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮（suō）孔、砂眼、氣孔（kǒng）、毛刺等缺陷； 閥體為（wéi）鍛件時，其表麵應無裂（liè）紋、夾層（céng）、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯（xīn）動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧（huáng）式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵（miàn）應平整光滑，襯層與基（jī）體結合（hé）牢固，無裂紋（wén）、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵（miàn），以未發（fā）現襯層被擊穿(產（chǎn）生白色閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有（yǒu）徑向劃（huá）痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與（yǔ）試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門（mén），其傳動機構（gòu）應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合（hé）良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪（lún）齧（niè）合麵、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔（jié）無汙物、傳動（dòng）件無毛（máo）刺、各（gè）部（bù）間（jiān）隙及齧合麵符（fú）合要求（qiú）。如有問題，應對該批閥門的傳動（dòng）機構逐個檢查；

4 開蓋（gài）檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門（mén）的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪機構的閥門，鏈架與鏈輪（lún）的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應（yīng）順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽（xiù）蝕（shí）或鏈輪與（yǔ）鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液壓傳（chuán）動（dòng）的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的變（biàn）速箱除按本規程（chéng）第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同（tóng）軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉（bì）試驗，且不得少（shǎo）於三次。必要時（shí）應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機（jī）械（xiè）聯鎖裝置的（de）閥門，應（yīng）在（zài）安（ān）裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限（xiàn）位準確。

2.4 其（qí）他（tā）檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭（tóu）坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼（gāng）材及（jí）Cr-Mo 低合金（jīn）鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度（dù）低於或（huò）等於-29℃的非奧（ào）氏體（tǐ）不鏽鋼坡口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥（fá）門不得使用。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥（fá）門和劇毒、可燃介質管道（dào）閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料（liào）的材質進行（háng）抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥（fá）門不得使用。

3 閥 門（mén） 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門（mén）試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥（fá）的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按（àn）相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的（de）閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選（xuǎn）擇空氣、惰性氣體、煤油、水或（huò）粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不（bú）鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試（shì）驗前（qián），應除（chú）去密封麵上的油漬和汙物，嚴（yán）禁在密封（fēng）麵（miàn）上塗抹防滲漏的油（yóu）脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應（yīng）鑒定合格並（bìng）在周檢（jiǎn）期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係（xì）統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備（bèi）及被試（shì）驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的（de）閥門，旁通閥也應進行殼體壓力（lì）試（shì）驗和（hé）密封試驗。

3.1.9 試（shì）驗介質為液體（tǐ）時，應排淨閥門內（nèi）的空氣，閥門試壓完（wán）畢，應及時排除閥門內（nèi）的積液（yè）。

3.1.10 經過（guò）試驗合格的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做（zuò）好試（shì）驗標（biāo）識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓（yā）力試驗（yàn）

3.2.1 閥門殼體壓力（lì）試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力（lì）的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間（jiān）應為5min。如果試驗介質為液（yè）體，殼體（tǐ）外表（biǎo）麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處（chù）不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按（àn）規定的檢（jiǎn）漏方法（fǎ）檢驗，不得（dé）有（yǒu）泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套（tào）部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且（qiě）公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行（háng），可（kě）在管道（dào）係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓（yā）密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試（shì）驗（yàn）合格後進行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項（xiàng）目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小（xiǎo）於或等（děng）於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等（děng）於（yú）100mm、公稱壓力大（dà）於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試（shì）驗和（hé）上密封（fēng）試驗的試驗壓力為閥門公稱（chēng）壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封（fēng）麵（miàn）不漏為合格。

3.3.4 公（gōng）稱壓力小於lMPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá）可（kě）不單獨進行密封試驗（yàn），宜用色印方（fāng）法（fǎ）對閘（zhá）板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。