英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機（jī）械>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位（wèi）：北京燕山（shān）石油化工有限公司建築安裝公（gōng）司

主編部門：中國（guó） 石 油 化 工 集（jí） 團 公 司

批（pī）準部門： 石 油 和（hé） 化 學 工（gōng） 業 局

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前言（yán）

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號（hào）文的通知，由我公司對原《閥門檢驗（yàn）與管理規程》SHJ518-91 修訂而（ér）成。

本規程共分四章（zhāng）和一個附錄。這次修訂的主要內容有（yǒu）：

1 適（shì）用範圍：設（shè）計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為（wéi）-196～850℃；

2 確（què）定了凡（fán）按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相（xiàng）應認（rèn）證標識，且（qiě）用（yòng）戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的（de）閥門，安裝前（qián）可按每批到貨數量（liàng）5%(不少（shǎo）於（yú）1 個)進行本規範規（guī）定的材質檢查和閥門試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢（jiǎn）驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明（míng）書包括內容；

4 明確閥門安裝前（qián）必須進（jìn）行外觀（guān）檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢（jiǎn）查”一節（jiē）；

6 將原規程“材質（zhì）檢查”與（yǔ）“解體檢查（chá）”兩節合並為“材質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量（liàng）不（bú）超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項（xiàng）目，將閥門強度（dù）試驗改為殼體壓力試驗，保壓（yā）時間規定為一定值；

9 將閥門（mén）密封試驗分為高壓密封試驗和（hé）低壓密封試驗；

10 取消了原（yuán）規程密封（fēng）副更大滲漏（lòu）量要求和計（jì）量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針（zhēn）對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範（fàn），並征求了有關設計（jì）、施工、生 產等方麵（miàn）的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改（gǎi）補充之（zhī）處，請將意（yì）見和有關資料提供給（gěi）我公司，以便今後修訂時參考。

本規範（fàn）主編單位和主要起草人（rén）

主編單位：北京燕山石油化（huà）工（gōng）有（yǒu）限公司建（jiàn）築安裝工程公司

主要起草人：江（jiāng）波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本（běn）規程適（shì）用於設計（jì）壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不（bú）鏽鋼和銅、鋁、鈦等部（bù）分有色金（jīn）屬閥門安裝前的檢（jiǎn）驗及管理（lǐ）工作（zuò）。

1.0.2 設（shè）計文件中對閥門（mén）檢驗另有（yǒu）要求時（shí），應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準製造的閥（fá）門，檢驗時應執行國外相應的（de）檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作中的安全（quán）技術和勞動防護應按現行有（yǒu）關法規、標準（zhǔn）及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工鋼（gāng）製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的（de）閥門，安（ān）裝（zhuāng）前可按每批到貨（huò）數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體（tǐ）上應有製造 廠名稱、閥門型（xíng）號、公稱壓力（lì）、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及（jí）規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依（yī）據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人（rén）員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計（jì）要求作低溫密封試驗的閥門，應有製（zhì）造廠的（de）低溫密封試（shì）驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需（xū）雙方協定，如需檢驗，供方（fāng）應按（àn）合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗（yàn）報告。

2.1.5 設計文件要求進（jìn）行晶間腐蝕（shí）試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應（yīng）提供晶間腐蝕試（shì）驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必（bì）須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥（fá）門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉（bì）位置；

2 旋塞閥、球閥的關（guān）閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜（mó）閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣（bàn）應關閉並予以固定。

2.2.2 閥（fá）門不得有損傷、缺件、腐（fǔ）蝕（shí）、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥（fá）門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應（yīng）靈活（huó）輕便，不得有卡（kǎ）澀現象。

2.2.4 閥體為鑄（zhù）件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表（biǎo）麵應無裂紋、夾層（céng）、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈活準確，無偏心、移位或歪斜現（xiàn）象。

2.2.6 彈簧式安全閥（fá）應具有鉛封；杠杆式安全（quán）閥應有（yǒu）重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪（táng）瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓（gǔ）泡等缺陷，用高頻電火花發生器（qì）逐個檢查襯層表麵，以未發（fā）現襯層被擊穿(產生白色閃光現象（xiàng）)為合格。

2.2.8 閥門法蘭（lán）密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試（shì）驗（yàn）

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列（liè）要求進行檢查與清（qīng）洗：

1 蝸杆和蝸（wō）輪應齧合良好（hǎo）、工作輕便，無卡澀（sè）或過度磨（mó）損現象；

2 開式（shì）機構的齒輪齧合麵、軸（zhóu）承等應清洗幹淨，並加注新潤（rùn）滑油脂；

3 有閉式機構的閥門（mén）應抽查10%且不少於一（yī）個，其（qí）機構（gòu）零件應齊全、內部（bù）清潔無汙物、傳動件無（wú）毛刺、各部（bù）間隙及齧合麵符合要（yào）求。如有（yǒu）問題，應對（duì）該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發（fā）現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致（zhì）。按工作位置（zhì）檢查鏈條的（de）工作情況，鏈（liàn）條（tiáo）運動應順暢不脫（tuō）槽（cáo），鏈條不得（dé）有開環、脫焊、鏽蝕（shí）或鏈輪與鏈（liàn）條節距不符等缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液（yè）壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的（de）工（gōng）作壓力進行開閉檢（jiǎn）驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按（àn）本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在（zài）全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的（de）限位裝置，反複試（shì）驗不少於三次，電（diàn）動係（xì）統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得（dé）少於三次。必要時應在（zài）閥門關閉（bì）狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置（zhì）的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗（yàn）和調整（zhěng）。兩閥門應啟閉（bì）動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和（hé）檢驗

2.4.1 對焊（hàn）連接閥門的焊（hàn）接接（jiē）頭坡口（kǒu），應按下列規定進行磁粉或滲（shèn）透檢測：

1 標（biāo）準抗拉（lā）強度下（xià）限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼（gāng）坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥門應采用光譜分析或（huò）其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做（zuò）標（biāo）記（jì）。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥（fá）門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填（tián）料的材質進行（háng）抽查，每批（pī）至少抽查一件。若有不合（hé）格（gé），該批閥（fá）門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一（yī） 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水（shuǐ）閥的調整試驗（yàn）。

3.1.2 閥門應按相應（yīng）規範確定的檢查（chá）數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上（shàng）密封結構的閥門，還應進行上密（mì）封試驗（yàn）。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和（hé）高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體（tǐ）、煤油、水或粘度不（bú）高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用（yòng）水做（zuò）試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥（fá）門試驗時，水中氯化（huà）物（wù）含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的（de）溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁（jìn）在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢（jiǎn）期（qī）內使（shǐ）用，精度不應低於1.5 級，表（biǎo）的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐（guàn）、設備及被試驗的閥門進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液（yè）體時，應排淨閥門（mén）內的空氣（qì），閥（fá）門（mén）試壓（yā）完畢，應（yīng）及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合（hé）格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗（yàn）標（biāo）識（shí），並填寫（xiě）試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不（bú）得安裝和使（shǐ）用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的（de）試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼（ké）體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試（shì）驗介質為液體，殼體外表（biǎo）麵不得有滴漏或潮濕現象（xiàng），閥體與閥體（tǐ）襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則（zé）應按規定（dìng）的檢漏方法檢（jiǎn）驗（yàn），不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作（zuò）壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼（ké）體壓力試驗可不（bú）單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門（mén）密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括（kuò）上密封試驗、高壓密（mì）封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試（shì）驗合格後進（jìn）行。

3.3.2 閥（fá）門密封試（shì）驗項目應根據直徑和壓力按規（guī）定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於10MPa時，應按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封（fēng）試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥（fá）門公稱壓力1.1 倍（bèi），低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓時間見表3.3.3，以密封麵不（bú）漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力（lì）小於（yú）lMPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥可不單獨進行密封試驗（yàn），宜用色（sè）印方法對閘板密封副進行檢（jiǎn）查，接合（hé）麵連續為合格。