英文名稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情（qíng）況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建（jiàn）築安裝公司

主編部門：中（zhōng）國 石 油 化 工 集 團 公（gōng） 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程（chéng）是（shì）根據（jù）中國石化(1995)建標（biāo）字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章（zhāng）和一個附錄。這次修訂（dìng）的主要內容（róng）有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為（wéi）-196～850℃；

2 確定了（le）凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有相應認證標識，且用（yòng）戶（hù）到製造（zào）廠監造和驗收（shōu）的閥門，安裝（zhuāng）前可按每批到貨數量（liàng）5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗；

3 統（tǒng）一了閥門的產品合格（gé）證和質量（liàng）證（zhèng）明（míng）書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀（guān）檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改（gǎi）為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為（wéi）殼體（tǐ）壓力試驗，保壓時間規定為一（yī）定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密（mì）封試驗；

10 取消了原規（guī）程密（mì）封（fēng）副更大（dà）滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程（chéng）中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研（yán）究（jiū），總結了近幾年來石油化工企業閥門檢（jiǎn）驗及管理（lǐ）的實踐經驗，搜集並吸（xī）取了國內外現（xiàn）行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意（yì）見，對其中主要問題進行（háng）了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中（zhōng），如發（fā）現需要修（xiū）改補充之處，請（qǐng）將意見和有關資料（liào）提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要（yào）起草人

主編單位：北京燕山石油化工有（yǒu）限公司建築安裝工（gōng）程公司（sī）

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於（yú）設計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設計（jì）溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門（mén）安裝前的檢驗及管（guǎn）理工作（zuò）。

1.0.2 設計文件中（zhōng）對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求（qiú）執行。

1.0.3 按國外標準（zhǔn）製造的閥門，檢驗時應執（zhí）行（háng）國外相應（yīng）的檢（jiǎn）驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動（dòng）防護應按現（xiàn）行有關法規、標（biāo）準及《石化（huà）工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收（shōu）的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行（háng）本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問（wèn）題，應逐個進行檢驗。

2 閥（fá） 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量（liàng）證明文件。閥體上（shàng）應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造（zào） 廠（chǎng）名稱、閥門型號、公稱壓力、公（gōng）稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證（zhèng）明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及（jí）出廠日期； 

2 產品名稱、型（xíng）號及（jí）規格；

3 公稱壓（yā）力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的（de）標準、檢驗結論及（jí）檢驗日期；

5 出廠編（biān）號；

6 檢驗人（rén）員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計（jì）要求作低溫密封試驗的閥門，應有製（zhì）造（zào）廠的低（dī）溫密封試驗（yàn）合格證（zhèng）明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和（hé）射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢（jiǎn）驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試（shì）驗的（de）不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶（jīng）間腐蝕試驗合（hé）格證明書。

2.1.6 閥門安（ān）裝前必（bì）須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位（wèi）置應符（fú）合下列要求：

1 閘（zhá）閥、截止閥（fá）、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全（quán）開啟位置；

3 隔（gé）膜閥應處（chù）於關閉位置，且不（bú）可（kě）關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固（gù）定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件（jiàn）、腐（fǔ）蝕、銘牌脫落（luò）等現（xiàn）象．且閥體內不得（dé）有髒汙。

2.2.3 閥門（mén）兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕（qīng）便，不得有卡（kǎ）澀現（xiàn）象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應（yīng）平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表（biǎo）麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料（liào）的（de）閥（fá）體內表麵應平（píng）整光滑，襯（chèn）層與（yǔ）基體（tǐ）結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層（céng）表麵，以未發現（xiàn）襯層被（bèi）擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥（fá）門法蘭密封麵應符合要求，且（qiě）不得有徑向劃痕。

2.3 閥（fá）門傳動裝（zhuāng）置的檢查與（yǔ）試驗

2.3.1 采用（yòng）齒輪、蝸輪傳動的閥門（mén），其傳動（dòng）機構應按（àn）下列（liè）要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合（hé）良好、工作輕便，無卡澀或（huò）過度磨損現象；

2 開式機構的（de）齒輪（lún）齧合麵、軸（zhóu）承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機（jī）構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部（bù）間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該（gāi）批閥門的（de）傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢（jiǎn）查如發現潤（rùn）滑油脂變質，將該批閥門的（de）潤滑油脂予以更（gèng）換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心（xīn）麵應一（yī）致（zhì）。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢（chàng）不（bú）脫（tuō）槽，鏈條（tiáo）不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行（háng）開閉檢驗（yàn）。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的（de）變速箱除（chú）按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通（tōng）臨（lín）時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調（diào）整閥（fá）門的限位裝置，反複試驗不少於（yú）三次，電動係（xì）統應動（dòng）作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉（bì）試驗（yàn），且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其（qí）進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬（nǐ）架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢（jiǎn）查和檢驗（yàn）

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行（háng）磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測（cè）；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼（gāng）坡口應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼閥（fá）門應采（cǎi）用光譜分析或（huò）其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符（fú）合要求（qiú）的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇（jù）毒、可燃介質管道閥（fá）門安裝前，應按設計文件中（zhōng）的“閥門規格書”對（duì）閥門的（de）閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的（de）材質進行抽查，每批至（zhì）少抽（chōu）查一件。若有不合（hé）格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定（dìng）

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏水閥的調（diào）整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢（jiǎn）查（chá）數（shù）量進（jìn）行殼體（tǐ）壓力（lì）試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密（mì）封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體（tǐ）、煤油、水或粘度不（bú）高於水的非腐蝕性液體（tǐ），低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許（xǔ）添加（jiā）防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯（lǜ）化物含（hán）量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥（fá）門試驗前，應除去密封麵上的（de）油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲（shèn）漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓（yā）力表，應鑒定合格並在（zài）周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試（shì）驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓（yā）力試驗和密封（fēng）試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應（yīng）排淨閥門內（nèi）的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內（nèi）的積液。

3.1.10 經（jīng）過試驗合格的閥門，應（yīng）在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄（lù）。沒有試驗標識的閥門不得安裝（zhuāng）和使用。

3.2 閥門殼體壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如（rú）果試（shì）驗介質為（wéi）液體，殼體外表麵不得有滴漏或（huò）潮濕現象，閥體（tǐ）與閥體襯（chèn）裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質（zhì）為氣體，則應按規定的檢漏（lòu）方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作（zuò）壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且（qiě）公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體（tǐ）壓（yā）力試（shì）驗可不單（dān）獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必（bì）須在（zài）殼體壓（yā）力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據（jù）直徑（jìng）和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或（huò）等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱（chēng）壓力大於10MPa 時，應（yīng）按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的（de）試驗壓力為閥門公稱（chēng）壓（yā）力1.1 倍，低（dī）壓密（mì）封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨（dú）進行密封（fēng）試驗，宜用色印方法對（duì）閘板密封副進行檢查，接合麵連（lián）續為合格（gé）。