英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中（zhōng）標分類（lèi）： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕（yàn）山石（shí）油化工有限公司建（jiàn）築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工（gōng） 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原（yuán）《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有（yǒu）：

1 適用範圍：設計壓（yā）力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度（dù）由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥（fá）門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用戶到（dào）製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨（huò）數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材（cái）質（zhì）檢（jiǎn）查和閥門（mén）試驗（yàn），如發（fā）現問題，應（yīng）逐（zhú）個進行檢（jiǎn）驗；

3 統一（yī）了閥門的產品（pǐn）合（hé）格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前（qián）必須（xū）進行外觀檢查；

5 取（qǔ）消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並（bìng）為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門（mén）試驗（yàn）項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保（bǎo）壓時（shí）間規（guī）定為一定值；

9 將閥門密封試驗分（fèn）為高壓密封試驗和低壓密封（fēng）試驗；

10 取（qǔ）消了原規程密封（fēng）副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣（guǎng）泛的調查研究，總結了近幾年來石油化（huà）工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取（qǔ）了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今（jīn）後修訂（dìng）時參考。

本規範主編單位（wèi）和主要起草人

主編單（dān）位：北京燕山石（shí）油（yóu）化工有限公司建築安裝工程公司

主要起（qǐ）草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設（shè）計溫度（dù）-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁（lǚ）、鈦等部分有色金屬閥門安裝前（qián）的檢驗及（jí）管（guǎn）理工作。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的（de）檢（jiǎn）驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護（hù）應按現行有關法規、標（biāo）準及《石化工施工安全技術規程（chéng）》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通（tōng）用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶（hù）到製造廠監造和驗收的閥（fá）門，安裝前（qián）可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如（rú）發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門（mén） 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和（hé）閥體上應（yīng）有製造 廠名稱、閥（fá）門型號、公稱壓（yā）力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規（guī）定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名（míng）稱及（jí）出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質（zhì）及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論（lùn）及檢驗日（rì）期；

5 出廠編號（hào）；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低（dī）溫密封試驗的閥門，應有製造廠的（de）低（dī）溫密封試驗合格證明書（shū）。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉檢驗和射（shè）線檢驗由（yóu）供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合（hé）同要求的檢驗標（biāo）準進行檢驗，並出具檢驗（yàn）報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼（gāng）閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥門運（yùn）輸時（shí）的開閉（bì）位（wèi）置應符合下列要求：

1 閘閥、截止（zhǐ）閥（fá）、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應（yīng）處於（yú）全（quán）開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以（yǐ）防止損壞隔（gé）膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉（bì）並予（yǔ）以固定。

2.2.2 閥門不得有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門（mén）兩端（duān）應有防（fáng）護蓋保護。手柄或手輪操（cāo）作應靈活輕便，不得（dé）有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄（zhù）件時，其表（biǎo）麵（miàn）應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵（miàn）應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺（quē）陷。

2.2.5 止（zhǐ）回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象（xiàng）。

2.2.6 彈簧式安全閥應具（jù）有鉛封；杠杆（gǎn）式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料（liào）的（de）閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合（hé）牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵（miàn），以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥（fá）門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構（gòu）應按下列要求進（jìn）行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪（lún）應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構（gòu）的齒輪齧合麵、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注（zhù）新潤滑油（yóu）脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構（gòu）零件（jiàn）應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛（máo）刺、各部間隙及齧合麵符（fú）合（hé）要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門（mén）的潤滑油脂予以（yǐ）更換。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心（xīn）麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不（bú）脫（tuō）槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽（xiù）蝕或（huò）鏈輪與鏈條（tiáo）節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按（àn）活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯（lián）軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉（bì）的狀態下，檢查、調整閥門的限（xiàn）位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應接（jiē）通臨時電源，進行開（kāi）閉試驗，且不（bú）得少（shǎo）於三次。必要（yào）時應在閥（fá）門關閉狀態（tài）下，對其（qí）進行（háng）密封試驗。

2.3.6 具有機械（xiè）聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調（diào）整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕（qīng）便、限位準確。

2.4 其他檢查（chá）和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗（kàng）拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低（dī）合（hé）金鋼材的坡口應進行檢測（cè）；

2 設計溫（wēn）度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽（xiù）鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼（gāng）閥門應采用光譜分析或（huò）其他（tā）方法，逐個對閥體材質進行（háng）複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門（mén）和劇毒、可燃介質管（guǎn）道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規（guī）格書”對閥門的（de）閥（fá）體、密封麵以及有特殊要求的墊片和（hé）填料的材質進行抽（chōu）查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體（tǐ）壓力試驗、密（mì）封試驗和安全閥、減壓閥、疏（shū）水閥的調整（zhěng）試驗。

3.1.2 閥門應按相應（yīng）規範確定的檢查（chá）數量進行殼體壓力（lì）試驗和密封試驗，具有上密（mì）封結構的閥門，還應進行上（shàng）密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高（gāo）壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣（qì）體、煤油、水（shuǐ）或粘度不高於水的非腐（fǔ）蝕性液體，低壓密封（fēng）試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允（yǔn）許添加（jiā）防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門（mén）試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封（fēng）麵上塗抹防滲漏的（de）油脂。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓力表（biǎo），應鑒定合格並在周檢（jiǎn）期（qī）內使用，精（jīng）度不應低於（yú）1.5 級（jí），表的（de）滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試（shì）驗係統的壓（yā）力表不應少於（yú）二塊，並分別安裝在貯罐（guàn）、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥（fá）門，旁通閥也（yě）應進行殼體壓力（lì）試驗和密（mì）封試驗。

3.1.9 試驗介質為（wéi）液體時（shí），應排淨閥門（mén）內的（de）空氣，閥門試壓完畢，應（yīng）及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過（guò）試驗合格的閥（fá）門，應在（zài）閥體明顯部位做好試驗標識，並（bìng）填寫試驗記（jì）錄。沒有試驗標識的閥（fá）門不得（dé）安裝和使用。

3.2 閥（fá）門殼體壓力試驗

3.2.1 閥（fá）門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱（chēng）壓力（lì）的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試（shì）驗（yàn）最短保壓（yā）時（shí）間應為5min。如果試驗介質為（wéi）液體，殼體外表麵不（bú）得有滴漏或潮濕現象，閥體（tǐ）與閥體襯裏、閥體與（yǔ）閥蓋接合處不得有泄漏；如（rú）果試（shì）驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢（jiǎn）驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥（fá）門的夾套部（bù）分（fèn）應（yīng）以1.5 倍的（de）工作（zuò）壓力進行壓力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓（yā）力（lì）試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試（shì）驗合格後進行。

3.3.2 閥（fá）門密封試驗項目應根（gēn）據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力小（xiǎo）於或等（děng）於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大（dà）於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為（wéi）閥（fá）門公（gōng）稱（chēng）壓力1.1 倍，低壓密封試驗（yàn）壓力為（wéi）0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於（yú）或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進（jìn）行檢（jiǎn）查，接合麵連（lián）續為合格。