英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分（fèn）類： 機（jī）械>>通用零部件>>J16閥門（mén）

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主（zhǔ）編單位（wèi）：北（běi）京燕山石油（yóu）化工有限公司建築安（ān）裝公司（sī）

主編部門：中國 石 油 化 工 集（jí） 團 公 司

批準（zhǔn）部門： 石（shí） 油 和 化（huà） 學 工 業 局

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前言

本規程（chéng）是（shì）根據中國石化(1995)建標字269 號文（wén）的通知，由我公司（sī）對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本（běn）規程共分四章和一個（gè）附錄。這（zhè）次修訂的主要內容有：

1 適用範圍（wéi）：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了（le）凡按現行《石油化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證（zhèng）標（biāo）識，且用戶到製造廠（chǎng）監（jiān）造和驗（yàn）收（shōu）的閥門，安裝前可（kě）按每批（pī）到貨數量5%(不少於1 個（gè）)進行本（běn）規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必（bì）須進行外觀檢（jiǎn）查；

5 取（qǔ）消了原規程“尺寸檢查（chá）”一節；

6 將原（yuán）規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子（zǐ）含量不超過25PPm 改為水中氯化物（wù）含（hán）量（liàng）不超過100mg/L；

8 明確了閥（fá）門試驗項目，將閥門強度試驗改為（wéi）殼體壓力（lì）試驗，保壓時間規（guī）定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封（fēng）試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程（chéng）密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質（zhì）標誌”一節。

在修訂過程中，針（zhēn）對原規程中存在的問題，進行了（le）廣泛的（de）調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗（yàn）及管理的實踐經驗，搜（sōu）集並吸取了國內外現行的有關（guān）規範，並（bìng）征（zhēng）求了有（yǒu）關設計、施工、生（shēng） 產等方麵的意見，對其（qí）中主要（yào）問題進行了多次討（tǎo）論，最後（hòu）經審查（chá）定稿。

本規（guī）程（chéng）在實（shí）施過程中（zhōng），如發現需要修（xiū）改補充之處，請（qǐng）將（jiāng）意（yì）見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主（zhǔ）編（biān）單（dān）位：北京燕（yàn）山石油（yóu）化工有限公司建（jiàn）築安裝工程（chéng）公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設計（jì）壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度（dù）-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼（gāng）和銅（tóng）、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗（yàn）及管理工作。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門（mén），檢驗時（shí）應執行國外相應（yīng）的檢（jiǎn）驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中（zhōng）的安全技術和勞（láo）動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規（guī）程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行（háng）《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應（yīng）認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按（àn）每（měi）批到貨數量5%（不少於1個（gè））進行本規範規定的（de）材質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題，應（yīng）逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證（zhèng）明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌（pái）和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通（tōng）徑（jìng）等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及（jí）出廠日期； 

2 產品名稱、型號及（jí）規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗（yàn）日期；

5 出廠（chǎng）編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽（qiān）章；

2.1.3 設計要求（qiú）作低（dī）溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封（fēng）試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協（xié）定，如需檢驗，供方應按合（hé）同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行（háng）晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行（háng）外觀檢查。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查（chá）

2.2.1 閥門運輸時的開（kāi）閉位置應符合下列要（yào）求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應（yīng）處於全關（guān）閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於（yú）全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置（zhì），且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕（shí）、銘牌脫落等現象．且閥體（tǐ）內不得有髒汙。

2.2.3 閥門（mén）兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體（tǐ）為鑄件時，其（qí）表（biǎo）麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷（xiàn）； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑（bān）疤、缺肩（jiān）等缺（quē）陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥（fá）瓣或閥芯動作應靈活準確（què），無偏（piān）心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全（quán）閥應（yīng）具有鉛（qiān）封；杠杆式安全閥應（yīng）有重（chóng）錘的定位（wèi）裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡（pào）等缺陷（xiàn），用高頻電火花發生器逐個檢查（chá）襯層表麵（miàn），以未發（fā）現襯層被擊穿（chuān）(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封麵應符合要求，且不得（dé）有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采（cǎi）用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其（qí）傳動機構應（yīng）按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪（lún）應齧（niè）合良好、工作輕便，無卡（kǎ）澀或過度磨（mó）損現象；

2 開式機（jī）構的齒輪齧合麵、軸承等（děng）應清洗幹淨，並加注新潤滑油（yóu）脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不（bú）少於一個，其機構零件（jiàn）應齊全、內（nèi）部清潔（jié）無汙（wū）物、傳動件無毛刺、各部（bù）間隙及齧合麵符合要求。如有問題（tí），應對（duì）該批閥門的傳（chuán）動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發（fā）現（xiàn）潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂（zhī）予以更（gèng）換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥（fá）門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空（kōng）氣或水為介質，按活（huó）塞的工作壓力進（jìn）行開（kāi）閉檢驗。必要（yào）時，應對閥門（mén）進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規（guī）程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的（de）同軸度（dù），然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下（xià），檢（jiǎn）查、調整閥門的限（xiàn）位裝置，反複試驗不（bú）少（shǎo）於三次，電動係統應動作可靠、指示（shì）準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行（háng）開閉試驗，且不得（dé）少於三次。必要時應在（zài）閥門關閉狀態（tài）下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門（mén），應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應（yīng）啟閉（bì）動（dòng）作協調、工（gōng）作輕（qīng）便（biàn）、限位準確。

2.4 其他檢查（chá）和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊（hàn）接（jiē）接頭坡口，應按（àn）下列規定進行磁粉或滲（shèn）透檢測：

1 標（biāo）準抗拉強度（dù）下限值σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低合（hé）金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或（huò）等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡（pō）口應（yīng）抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合金鋼閥（fá）門應采用光譜分析或其他方（fāng）法，逐個（gè）對閥（fá）體材（cái）質進（jìn）行複（fù）查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇（jù）毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的（de）“閥門規格書”對閥門（mén）的閥體（tǐ）、密封麵以（yǐ）及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不（bú）合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓（yā）力試驗、密封試驗和安全（quán）閥、減（jiǎn）壓（yā）閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的（de）閥門，還應進行上（shàng）密（mì）封試驗。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓力試驗、上密封試驗和高壓（yā）密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水（shuǐ）或粘度不高於水的非腐蝕性液（yè）體，低壓密封（fēng）試驗介（jiè）質可選擇（zé）空氣或（huò）惰性氣體。

3.1.4 用水（shuǐ）做試驗介質（zhì）時，允許添加防鏽劑，奧氏體不（bú）鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度（dù）宜（yí）為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵（miàn）上（shàng）的油（yóu）漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗（tú）抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用（yòng）的壓力表，應鑒定合格並（bìng）在周檢期內使用（yòng），精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大（dà）被測壓力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少（shǎo）於二塊，並分別安裝在貯（zhù）罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也（yě）應進（jìn）行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓（yā）完畢，應及時排除閥門內的（de）積（jī）液。

3.1.10 經（jīng）過試驗合格的（de）閥門，應（yīng）在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門（mén）殼體壓力（lì）試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體壓力試驗（yàn）最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表（biǎo）麵不得有滴（dī）漏或潮濕現象（xiàng），閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢（jiǎn）驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套閥（fá）門的夾套部分應以（yǐ）1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓（yā）力小於（yú）1MPa 且公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可（kě）在管道係統試（shì）驗中進行。

3.3 閥門密封試驗（yàn）

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封（fēng）試驗必須在（zài）殼體壓力（lì）試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按（àn）規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓（yā）力（lì）小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小（xiǎo）於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封（fēng）試驗的試驗壓力為閥門（mén）公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力（lì）小於lMPa 且公稱（chēng）通徑大於或（huò）等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗（yàn），宜用色印方法對閘（zhá）板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。