英文名稱： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門（mén）：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門（mén）： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號（hào）文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個（gè）附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確（què）定了凡（fán）按現行《石油（yóu）化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標（biāo）識（shí），且用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的（de）閥門，安裝前可按每批（pī）到貨（huò）數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了（le）閥門（mén）的產品合格證和質（zhì）量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀（guān）檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中（zhōng）氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超（chāo）過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗（yàn）改（gǎi）為殼體壓力試驗，保壓（yā）時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密（mì）封試驗和低壓密封試驗（yàn）；

10 取消了（le）原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材（cái）質標誌”一（yī）節。

在修訂過程中，針對（duì）原規程中存在的問題，進（jìn）行了廣泛的調查研究，總結了近幾年（nián）來石油化工（gōng）企業閥（fá）門檢（jiǎn）驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有（yǒu）關規範（fàn），並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中（zhōng）主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿（gǎo）。

本（běn）規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資（zī）料提供給我公司（sī），以便今後修訂時（shí）參考。

本規範主編單位（wèi）和主（zhǔ）要起草人（rén）

主編單位：北京燕山（shān）石油化工有限公司建築（zhù）安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠（zhū）

1 總 則

1.0.1 本規程（chéng）適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油（yóu）化工（gōng）通用鑄鐵（tiě）、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的（de）檢驗及管理工作。

1.0.2 設（shè）計文件中對閥門檢（jiǎn）驗另有要求時，應按設計文件的（de）要求執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準（zhǔn）製（zhì）造的閥門，檢驗時應執行國外相應的（de）檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關（guān）法規、標準（zhǔn）及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行（háng）《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到（dào）製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門（mén）必須具有質量證明文件。閥體（tǐ）上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門（mén）型（xíng）號、公稱壓力、公（gōng）稱通徑等標（biāo）識（shí），且應符合《通用閥門（mén）標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量（liàng）證明文件應有如下內容：

1 製造廠（chǎng）名稱及出廠日期； 

2 產（chǎn）品名稱、型號（hào）及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介（jiè）質及適用溫度；

4 依據（jù）的標準、檢驗結論及（jí）檢驗日（rì）期（qī）；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人（rén）員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試（shì）驗（yàn）的閥門，應（yīng）有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由（yóu）供需雙方協定，如需檢驗，供（gòng）方應按（àn）合同要求（qiú）的（de）檢驗標準進行檢驗（yàn），並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試（shì）驗（yàn）的不鏽鋼閥（fá）門，製造廠應提供（gòng）晶間腐蝕試驗合格（gé）證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運（yùn）輸時的開閉位置應符合下（xià）列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均（jun1）應處於全開啟位置（zhì）；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可（kě）關得過緊，以防止（zhǐ）損壞隔膜；

4 止回閥的（de）閥瓣應（yīng）關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現（xiàn）象．且閥（fá）體內不（bú）得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應（yīng）有防護（hù）蓋保護。手柄或手輪操（cāo）作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應（yīng）平（píng）整（zhěng）光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表（biǎo）麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有（yǒu）鉛封（fēng）；杠杆式安全閥應有重（chóng）錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷（cí）及襯塑（sù）料的（de）閥體內表麵應平整光滑，襯（chèn）層與基體結合牢固，無裂（liè）紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未（wèi）發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥（fá）門法蘭（lán）密封（fēng）麵應（yīng）符合要求，且（qiě）不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳（chuán）動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要（yào）求進行檢查（chá）與清洗：

1 蝸杆和（hé）蝸輪應齧合良好（hǎo）、工作輕（qīng）便，無卡（kǎ）澀或過度磨損現象；

2 開式（shì）機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤（rùn）滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應（yīng）抽查10%且不少於一個（gè），其機（jī）構零件（jiàn）應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各（gè）部間隙及齧合麵符合要求。如有問（wèn）題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現（xiàn）潤滑油脂變質，將該批閥門的（de）潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構（gòu）的（de）閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運（yùn）動應順暢不脫槽，鏈條（tiáo）不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條（tiáo）節距不符等缺（quē）陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動（dòng）的（de）閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓（yā）力進行開閉檢驗。必要時（shí），應對閥（fá）門進（jìn）行密封（fēng）試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查（chá）外，尚應複查聯軸器的同（tóng）軸度，然後接通臨時電（diàn）源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不（bú）少於三次，電動係統應動作可（kě）靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時（shí）電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的（de）閥門，應在安裝位置的模擬（nǐ）架上進（jìn）行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限（xiàn）位準確。

2.4 其他檢（jiǎn）查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲（shèn）透檢測：

1 標準抗拉強度下限值（zhí）σb≥540MPa 的鋼材（cái）及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行（háng）檢測（cè）；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應（yīng）采用光譜分析或（huò）其（qí）他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符（fú）合（hé）要求的閥門（mén）不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按（àn）設（shè）計文件（jiàn）中的“閥門規格書”對閥（fá）門的（de）閥體、密封麵（miàn）以及有（yǒu）特殊要求的墊片和填料的材質（zhì）進行抽查，每批至少抽查一件。若（ruò）有不合格（gé），該（gāi）批閥（fá）門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗（yàn）、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門（mén）應按相應規範確定的檢查（chá）數量進行殼體壓力試驗和密（mì）封（fēng）試驗，具有上密封結構的閥（fá）門，還應（yīng）進行上密（mì）封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試（shì）驗、上密封試（shì）驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇（zé）空氣、惰（duò）性氣體、煤油、水或粘度不高於（yú）水的（de）非腐蝕性液體，低壓密（mì）封（fēng）試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介（jiè）質時，允許添加防鏽劑，奧氏（shì）體不鏽鋼（gāng）閥門試驗時，水中（zhōng）氯化物含量不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特殊（shū）規定時，試驗介（jiè）質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵（miàn）上的油漬和汙物，嚴禁（jìn）在（zài）密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒（jiàn）定合（hé）格並在周（zhōu）檢期內使（shǐ）用，精（jīng）度不應低於（yú）1.5 級，表的滿刻度（dù）值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗（yàn）係統的壓力（lì）表（biǎo）不應少於二（èr）塊，並分別安裝在貯罐、設備及被（bèi）試驗的閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通（tōng）閥的（de）閥（fá）門，旁（páng）通閥（fá）也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空（kōng）氣，閥門試壓完畢，應及時排除（chú）閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體（tǐ）明顯部位做好試驗標識，並（bìng）填（tián）寫試驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥門不得（dé）安裝和（hé）使用。

3.2 閥門殼體壓（yā）力試驗（yàn）

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力試驗的試驗壓（yā）力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液（yè）體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與（yǔ）閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢（jiǎn）漏方法檢驗，不（bú）得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行（háng）壓力試驗。

3.2.4 公稱（chēng）壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼（ké）體壓力試驗可不單獨（dú）進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門（mén）密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗（yàn）、高壓密封試驗（yàn）和低（dī）壓密封試驗，密封試驗必須在殼體（tǐ）壓力試驗（yàn）合（hé）格後進行。

3.3.2 閥（fá）門密封（fēng）試驗項目應根據直徑和壓力按規定（dìng）進行選取。當公稱直徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高壓密（mì）封（fēng）試驗和上密封試驗的試驗壓力為（wéi）閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封（fēng）試驗壓力（lì）為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱（chēng）壓（yā）力小於（yú）lMPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥可（kě）不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對（duì）閘板（bǎn）密（mì）封副進行檢查，接合麵連續為合格。