英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用（yòng）零（líng）部件（jiàn）>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施（shī）日期： 2000-10-01

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安裝公（gōng）司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門（mén）： 石 油 和（hé） 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知（zhī），由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和（hé）一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設（shè）計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓（yā）)改為（wéi）400Pa(絕壓)～42MPa(表（biǎo）壓（yā）)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應認（rèn）證標識，且用戶（hù）到製造廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問（wèn）題，應（yīng）逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產（chǎn）品（pǐn）合格證和質量證明（míng）書包括內容；

4 明確閥（fá）門安裝前（qián）必須進行外觀檢查；

5 取消了原規（guī）程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體（tǐ）檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子（zǐ）含（hán）量不超過25PPm 改為水中氯化物含量（liàng）不超過100mg/L；

8 明確了（le）閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試（shì）驗，保壓時間規定為（wéi）一定值（zhí）；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗（yàn）和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲（shèn）漏（lòu）量要求和計量（liàng）方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原（yuán）規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石（shí）油化工企業閥門檢驗及管理的實（shí）踐經驗，搜集並吸取了國內外現行（háng）的有關規範，並征求了有關設（shè）計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問（wèn）題進行了多次（cì）討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要（yào）起（qǐ）草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設計（jì）壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬（shǔ）閥門安裝前的檢驗及管（guǎn）理工作。

1.0.2 設計文件中（zhōng）對閥門（mén）檢驗另有要求時，應按設計文件的要求（qiú）執行。

1.0.3 按國（guó）外標準（zhǔn）製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防（fáng）護應按現行（háng）有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執（zhí）行。

1.0.5 凡按現（xiàn）行《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證標（biāo）識，且用戶到製（zhì）造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量5%（不少於1個（gè））進行本規範規（guī）定的材（cái）質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應（yīng）有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應（yīng）有製造 廠（chǎng）名稱（chēng）、閥門型號、公稱（chēng）壓力、公（gōng）稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠（chǎng）名稱及出廠（chǎng）日期； 

2 產品（pǐn）名稱、型號及規格；

3 公稱壓（yā）力、公（gōng）稱（chēng）通徑（jìng）、適用（yòng）介質及適用溫度；

4 依據（jù）的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計（jì）要求作低（dī）溫密封（fēng）試驗的閥門，應有製造廠的（de）低溫密封試驗合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉檢驗（yàn）和射（shè）線檢驗由供需（xū）雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要（yào）求的（de）檢驗標準進（jìn）行檢驗，並出具（jù）檢驗報告。

2.1.5 設（shè）計（jì）文件要求進行（háng）晶（jīng）間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供（gòng）晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥（fá）門安裝前（qián）必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應（yīng）符（fú）合（hé）下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門（mén）應處於（yú）全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且（qiě）不可關得（dé）過緊，以防止損（sǔn）壞隔膜；

4 止回（huí）閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內（nèi）不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應（yīng）有防（fáng）護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便（biàn），不得有卡澀（sè）現象。

2.2.4 閥體為鑄（zhù）件時，其（qí）表麵應平整光（guāng）滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等（děng）缺陷； 閥體為鍛（duàn）件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺（quē）陷。

2.2.5 止回閥的閥（fá）瓣或閥芯動作應靈活準確（què），無偏心（xīn）、移（yí）位或歪斜現象（xiàng）。

2.2.6 彈（dàn）簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘（chuí）的定位（wèi）裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥體內表麵應平整光滑（huá），襯層與（yǔ）基體結合牢固，無裂紋（wén）、鼓泡等（děng）缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未（wèi）發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的檢查與試驗（yàn）

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機（jī）構（gòu）應（yīng）按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕（qīng）便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機（jī）構（gòu）的齒輪齧合麵（miàn）、軸承等應清洗幹淨（jìng），並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其（qí）機構零件應齊全、內部清潔無（wú）汙物、傳動件無毛（máo）刺、各部間（jiān）隙及齧合麵符合要求。如有（yǒu）問題（tí），應對該批閥門（mén）的傳動機構逐個（gè）檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以（yǐ）更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中（zhōng）心麵應一致（zhì）。按（àn）工作位置檢查鏈條的（de）工作情況（kuàng），鏈條運動應（yīng）順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的（de）閥門，應以空氣或（huò）水為介質，按活塞的工作壓（yā）力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按（àn）本規程第2.3.1 條的規定（dìng）進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電（diàn）源，在全（quán）開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位（wèi）裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準（zhǔn）確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進（jìn）行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下（xià），對其進行密封試驗（yàn）。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模（mó）擬架上進行試驗和調整。兩閥（fá）門應啟（qǐ）閉動（dòng）作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接（jiē）頭坡口，應按下列規（guī）定進（jìn）行磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢（jiǎn）測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽（xiù）鋼坡（pō）口應抽檢5%。

2.4.2 合金（jīn）鋼閥門應采用光（guāng）譜分析或其他方法，逐（zhú）個對閥體材質進行複查，並做標記（jì）。不符合要求（qiú）的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥門和劇毒（dú）、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文（wén）件中的“閥（fá）門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及（jí）有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一（yī）件。若有（yǒu）不合格，該批（pī）閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓（yā）力試驗、密封（fēng）試驗和安全閥、減壓（yā）閥、疏水閥的（de）調整試驗。

3.1.2 閥門應按（àn）相（xiàng）應規範確定（dìng）的檢（jiǎn）查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有（yǒu）上密封（fēng）結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密（mì）封試驗（yàn）和高壓密封試驗，試（shì）驗介質可選擇空氣、惰（duò）性氣體（tǐ）、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質（zhì）可選（xuǎn）擇（zé）空氣或惰性氣（qì）體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥（fá）門試驗時，水中氯化物含量不得（dé）超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定（dìng）時，試（shì）驗介質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去（qù）密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定（dìng）合（hé）格並在（zài）周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度（dù）值宜為更大（dà）被測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表（biǎo）不應（yīng）少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓（yā）完畢，應及時排除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經過試（shì）驗合格（gé）的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識（shí）的閥門不（bú）得安裝（zhuāng）和使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的（de）試驗（yàn）壓力（lì）應為閥門公稱（chēng）壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外（wài）表麵不得有（yǒu）滴漏（lòu）或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與（yǔ）閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為（wéi）氣（qì）體，則應按規定的檢漏方（fāng）法檢驗，不得（dé）有泄漏（lòu）現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍（bèi）的工作（zuò）壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於（yú）1MPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘（zhá）閥（fá），殼（ké）體壓力試驗可不單（dān）獨進行，可在管道係（xì）統試驗中進行。

3.3 閥門密（mì）封試驗

3.3.1 閥門（mén）密（mì）封試驗包（bāo）括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在（zài）殼體壓力試驗（yàn）合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於25MPa 和公（gōng）稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓力小於（yú）或等（děng）於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱（chēng）壓力（lì）大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗（yàn）的試驗壓力為（wéi）閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力（lì）為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大（dà）於或等（děng）於600mm 的閘閥（fá）可不單（dān）獨進（jìn）行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵（miàn）連續為合（hé）格。