英文名稱： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中（zhōng）標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編（biān）單位：北京燕山石油（yóu）化工有限公司建築安裝公司

主編（biān）部門：中國 石 油（yóu） 化 工（gōng） 集 團 公 司

批（pī）準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規程是根（gēn）據中國石化(1995)建標字269 號文的通知（zhī），由我公司對（duì）原《閥門檢（jiǎn）驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂（dìng）而成。

本規程共分四（sì）章和（hé）一個附（fù）錄。這次修（xiū）訂的主要內容（róng）有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現（xiàn）行（háng）《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標識，且用戶到製（zhì）造廠監（jiān）造和驗收的閥門，安裝前可按每批（pī）到（dào）貨數量5%(不少於1 個（gè）)進行本規範（fàn）規定（dìng）的材質檢查和閥門（mén）試驗，如發現問題，應逐個進行（háng）檢驗；

3 統一了閥門的產品合（hé）格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前（qián）必須進行外觀（guān）檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將（jiāng）原規（guī）程“材（cái）質檢（jiǎn）查（chá）”與“解體檢查”兩節合（hé）並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不（bú）超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項（xiàng）目，將閥門（mén）強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓（yā）密封試驗和低壓密封（fēng）試驗；

10 取消了原規程密封副更（gèng）大（dà）滲漏量要求和計量方法（fǎ）；

11 取（qǔ）消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程（chéng）中，針對原規（guī）程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工（gōng）企業閥門檢（jiǎn）驗及（jí）管理的實（shí）踐經（jīng）驗，搜集並吸取了（le）國內（nèi）外（wài）現行的有關規範，並征求（qiú）了有（yǒu）關設（shè）計、施工、生 產等方麵（miàn）的意（yì）見，對其中（zhōng）主要問題（tí）進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程（chéng）在實施過程中，如發現需要修改補充之處（chù），請將（jiāng）意見和有關（guān）資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本（běn）規範主編單位和主要起（qǐ）草人

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈（shěn）金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計（jì）壓（yā）力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫（wēn）度-196～85℃的石油化工（gōng）通（tōng）用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁（lǚ）、鈦等部分有色金（jīn）屬閥門安裝（zhuāng）前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對（duì）閥（fá）門（mén）檢驗另有要求時，應按設計（jì）文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時（shí）應執行國外相應的（de）檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用（yòng）閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應認（rèn）證（zhèng）標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按（àn）每批到貨數量5%（不少（shǎo）於1個）進行本規範規定的材質檢查（chá）和閥門試驗，如（rú）發現問題，應逐個進行（háng）檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明（míng）文件。閥（fá）體上應有製造廠銘牌，銘（míng）牌和閥體上（shàng）應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通（tōng）用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下（xià）內容：

1 製造（zào）廠名稱及出廠（chǎng）日期； 

2 產品名稱、型號（hào）及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用（yòng）介質及適用溫度；

4 依據（jù）的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封（fēng）試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗（yàn）和射線檢驗由供（gòng）需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進（jìn）行檢驗，並出具檢（jiǎn）驗報（bào）告。

2.1.5 設計文件要求進（jìn）行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提（tí）供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥（fá）門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要（yào）求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等（děng）閥門應處於全關閉位置（zhì）；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔（gé）膜閥（fá）應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔（gé）膜；

4 止回閥的閥瓣（bàn）應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺（quē）件、腐蝕、銘牌脫落等（děng）現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整（zhěng）光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔（kǒng）、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表（biǎo）麵應無裂紋、夾層、重皮，斑（bān）疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈（dàn）簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥（fá）應有重錘的定位裝置（zhì）。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基（jī）體結（jié）合牢固，無裂紋（wén）、鼓泡等缺陷，用（yòng）高頻電火花發生器逐個（gè）檢查襯層表（biǎo）麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法（fǎ）蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳（chuán）動的閥門（mén），其傳動機構應按下（xià）列要求進（jìn）行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式（shì）機構的齒（chǐ）輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽（chōu）查10%且不少（shǎo）於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙（wū）物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符（fú）合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢（jiǎn）查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤（rùn）滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的（de）中心麵應一致。按工作（zuò）位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得（dé）有（yǒu）開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥（fá）門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓（yā）力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行（háng）密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變（biàn）速箱除（chú）按本規程第2.3.1 條的規定進行（háng）清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨（lín）時電源，在全開（kāi）或全閉的狀（zhuàng）態下，檢查、調整閥門的限位裝置（zhì），反複試驗不少於三次，電動（dòng）係統應動作可靠、指示準（zhǔn）確。

2.3.5 電磁閥門應接通（tōng）臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下（xià），對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試（shì）驗和（hé）調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗（yàn）

2.4.1 對焊（hàn）連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫（wēn）度（dù）低於或等（děng）於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法（fǎ），逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合（hé）要求（qiú）的閥門不得（dé）使（shǐ）用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設（shè）計文件中（zhōng）的（de）“閥門規格書”對閥門的閥（fá）體、密封麵（miàn）以及有（yǒu）特殊要求的墊片（piàn）和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門（mén）不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試（shì）驗包括殼體（tǐ）壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試（shì）驗和密（mì）封試驗，具有上密封結（jié）構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選（xuǎn）擇空氣（qì）、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或（huò）惰性氣（qì）體。

3.1.4 用水做試驗介質（zhì）時，允許添加防（fáng）鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中（zhōng）氯（lǜ）化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試（shì）驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物（wù），嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用（yòng）的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精（jīng）度不應低（dī）於1.5 級，表的滿刻度（dù）值（zhí）宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐（guàn）、設備及被試驗的閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥（fá）門，旁通閥也應（yīng）進行殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的（de）閥門，應在閥體明顯部位做（zuò）好試驗標（biāo）識，並填寫試（shì）驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門（mén）殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試（shì）驗最（zuì）短保壓時間應為（wéi）5min。如果試驗介質為（wéi）液（yè）體，殼體外表麵（miàn）不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套（tào）閥門的夾套部分應（yīng）以1.5 倍的工作壓力進行壓力試（shì）驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試（shì）驗包括（kuò）上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力（lì）試（shì）驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按（àn）規定進行選取。當公稱直徑小於（yú）或（huò）等於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓（yā）力大於25MPa 和公（gōng）稱直（zhí）徑大（dà）於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗（yàn）壓力為閥門公（gōng）稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓（yā）力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨（dú）進行密封試驗，宜用色印方法（fǎ）對閘板密封副進行檢查，接（jiē）合麵連續為合格。