英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類（lèi）： 機（jī）械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實（shí）施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限（xiàn）公司建（jiàn）築安裝公司

主（zhǔ）編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公（gōng） 司

批準（zhǔn）部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前（qián）言

本規程是根據中國石（shí）化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一（yī）個附錄。這次（cì）修訂的主（zhǔ）要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由（yóu）400Pa(絕（jué）壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改（gǎi）為-196～850℃；

2 確定了凡按（àn）現行《石（shí）油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和（hé）驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門（mén）試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢（jiǎn）查；

5 取（qǔ）消（xiāo）了（le）原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解（jiě）體檢查（chá）”兩節合並為“材質檢（jiǎn）查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改（gǎi）為水中氯化物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明確（què）了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓（yā）時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消（xiāo）了原規程密封（fēng）副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過（guò）程（chéng）中，針（zhēn）對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總（zǒng）結（jié）了近幾年來石油化工企業閥門檢驗（yàn）及管理的實踐經驗，搜集（jí）並吸取了國內外現行的有關規範，並征（zhēng）求了有關設計、施工、生 產等方（fāng）麵的意見（jiàn），對其中主要問題進行了（le）多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修（xiū）改補充（chōng）之處，請將意見和有關資（zī）料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石（shí）油化（huà）工有限公司建（jiàn）築安裝工程公司

主要起草人（rén）：江波 沈金珠（zhū）

1 總 則

1.0.1 本規程（chéng）適用於設計壓力 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁（lǚ）、鈦（tài）等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中（zhōng）對閥門檢驗另有要求時，應按（àn）設計文件的要求執行（háng）。

1.0.3 按國外標準製造的閥（fá）門，檢驗時應執行（háng）國外相應的檢驗標（biāo）準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作中（zhōng）的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技（jì）術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用（yòng）戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定（dìng）的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須具有質（zhì）量證明（míng）文（wén）件。閥體上應有（yǒu）製造廠（chǎng）銘牌，銘（míng）牌和閥（fá）體上應有製造 廠名稱、閥門（mén）型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的（de）規定。

2.1.2 閥門的產（chǎn）品質量證明文件應有如下內容：

1 製（zhì）造廠（chǎng）名稱及出廠（chǎng）日期； 

2 產品名稱（chēng）、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結（jié）論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求（qiú）作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由（yóu）供需雙方協定，如需檢驗，供方應（yīng）按合同要求的檢（jiǎn）驗（yàn）標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件（jiàn）要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽（xiù）鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位（wèi）置應符合下列要求（qiú）：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥（fá）的（de）關閉件（jiàn）均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位（wèi）置（zhì），且不可關得過緊，以防（fáng）止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予（yǔ）以固（gù）定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護（hù）蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應（yīng）平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛（máo）刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤（bā）、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動（dòng）作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈（dàn）簧式安全（quán）閥應具有鉛封；杠（gàng）杆式安全閥（fá）應有重錘的（de）定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥體內表麵（miàn）應平整光（guāng）滑，襯層（céng）與基體結合牢固，無裂紋、鼓（gǔ）泡等缺陷，用（yòng）高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵（miàn），以未發現（xiàn）襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵（miàn）應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采（cǎi）用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進（jìn）行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應（yīng）清洗幹淨，並加注（zhù）新潤滑油（yóu）脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機（jī）構（gòu）零件應齊全、內（nèi）部清潔無（wú）汙物、傳動件無毛刺、各部間（jiān）隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐（zhú）個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤（rùn）滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構的閥（fá）門，鏈架與鏈輪的（de）中心麵（miàn）應一致。按工作（zuò）位置檢查鏈條的工作情況，鏈條（tiáo）運動應順（shùn）暢不脫槽，鏈條不得有開環（huán）、脫焊、鏽蝕（shí）或（huò）鏈輪與鏈條（tiáo）節距不符（fú）等缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液壓傳動（dòng）的閥門，應以空氣或水為介（jiè）質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進（jìn）行密（mì）封試（shì）驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規（guī）定進行（háng）清洗和檢查外，尚應複（fù）查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下（xià），檢查、調整閥門的限（xiàn）位裝置，反（fǎn）複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示（shì）準確（què）。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時（shí）電源，進行開閉試驗，且（qiě）不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀（zhuàng）態下，對其進行密（mì）封試驗（yàn）。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門（mén），應在安裝位（wèi）置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動（dòng）作協調（diào）、工作（zuò）輕便、限位（wèi）準確。

2.4 其他檢（jiǎn）查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的（de）焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準（zhǔn）抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析（xī）或其他方法，逐個對閥體材質進行複（fù）查，並做（zuò）標記（jì）。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝（zhuāng）前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體（tǐ）、密封麵以及有特殊要求（qiú）的墊片和（hé）填料的材質進行抽查，每（měi）批至少抽查一件。若有不合格，該批（pī）閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體（tǐ）壓力試驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏（shū）水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門（mén）應按相應規（guī）範確定的檢查數（shù）量進行殼體壓力（lì）試驗和密封試（shì）驗，具有（yǒu）上密封結構的閥門，還應進行上密封試（shì）驗。

3.1.3 對於殼體壓力試（shì）驗、上密封試驗和高壓密封試驗（yàn），試驗介質可選擇（zé）空（kōng）氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕（shí）性液體，低壓密封試驗介質可選擇（zé）空氣或惰性氣（qì）體。

3.1.4 用水做試驗介（jiè）質（zhì）時，允許（xǔ）添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時（shí），水中氯化物含（hán）量不（bú）得超過100mg/L。

3.1.5 無（wú）特殊規定時，試驗介（jiè）質的溫度宜（yí）為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去（qù）密封（fēng）麵上的油漬和汙（wū）物（wù），嚴禁在密封麵（miàn）上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓（yā）力表，應鑒（jiàn）定合格並在周檢期（qī）內使用（yòng），精度不應低（dī）於1.5 級，表的滿刻度值宜為更（gèng）大被測壓力的（de）1.5～2 倍。試驗係（xì）統的壓力表不應少（shǎo）於二（èr）塊，並分別安裝在（zài）貯罐、設備及被試驗的閥門（mén）進口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥的閥門，旁（páng）通（tōng）閥也（yě）應進（jìn）行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時（shí），應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液（yè）。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓（yā）力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力（lì）試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體（tǐ），殼（ké）體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥（fá）體（tǐ）與閥體襯裏、閥體與（yǔ）閥（fá）蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為（wéi）氣體（tǐ），則應按規定的（de）檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象（xiàng）。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於（yú）或等於600mm 的閘閥，殼體壓力（lì）試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門（mén）密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封（fēng）試驗和低壓（yā）密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門（mén）密封試驗項目（mù）應根據直（zhí）徑和壓力按規（guī）定（dìng）進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）小（xiǎo）於或等於10MPa時，應按表（biǎo）3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封（fēng）試驗和上密封試驗的試驗（yàn）壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法（fǎ）對閘板（bǎn）密封副進行檢查，接合麵連續為合格。