英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司（sī）建築安裝公司

主（zhǔ）編部門：中國（guó） 石 油 化（huà） 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前（qián）言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通（tōng）知，由我公司對原《閥門（mén）檢驗與管理（lǐ）規程》SHJ518-91 修（xiū）訂而成。

本規程（chéng）共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由（yóu）400Pa(絕（jué）壓)～100MPa(表壓（yā）)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油（yóu）化工鋼製通用閥（fá）門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門（mén）試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證（zhèng）和質量證明書包括（kuò）內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原（yuán）規程（chéng）“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢（jiǎn）查”兩節合並（bìng）為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化（huà）物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗（yàn）項目，將閥門強度（dù）試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一（yī）定值；

9 將閥門密封試驗（yàn）分（fèn）為高壓密封試驗（yàn）和低（dī）壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計（jì）量（liàng）方法；

11 取消了“閥（fá）門材質標誌”一節。

在修訂過程（chéng）中，針對原規程中存在（zài）的問題，進行了廣泛的調（diào）查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥（fá）門檢驗及管理的實踐經驗，搜（sōu）集並吸取了國內（nèi）外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生（shēng） 產等方麵的意見，對其中主要問（wèn）題進行了多次討論，最後（hòu）經審查定稿（gǎo）。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需要修改補充之處，請將意（yì）見和有關資料提供給我公（gōng）司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位（wèi）和主要起（qǐ）草人

主編單位：北京（jīng）燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主（zhǔ）要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程適用於設計壓（yā）力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中（zhōng）對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術（shù）和（hé）勞動防護應按現行有關法規、標準（zhǔn）及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關（guān）規定（dìng）執行。

1.0.5 凡按現行（háng）《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及（jí）驗（yàn）收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且（qiě）用戶到（dào）製造廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%（不（bú）少（shǎo）於1個）進行本規範規定的（de）材（cái）質檢查和閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個（gè）進行檢驗。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗

2.1 一 般 規（guī） 定

2.1.1 閥門必（bì）須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌（pái），銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑（jìng）等標識，且應符（fú）合《通用閥（fá）門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品（pǐn）名稱、型號及（jí）規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適（shì）用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論（lùn）及檢驗日（rì）期；

5 出廠編號；

6 檢驗人（rén）員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格（gé）證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥（fá）門的磁粉檢驗和射線檢（jiǎn）驗由供（gòng）需雙方協定，如需（xū）檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準（zhǔn）進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐（fǔ）蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提（tí）供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外（wài） 觀 檢 查

2.2.1 閥門（mén）運輸時的開閉位置應符合下（xià）列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥（fá）、調（diào）節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥（fá）的關閉件均應（yīng）處（chù）於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關（guān）閉位置（zhì），且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥（fá）的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有損傷（shāng）、缺件（jiàn）、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得（dé）有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應（yīng）有防護蓋（gài）保護。手柄（bǐng）或（huò）手輪操作應靈活（huó）輕便，不得有卡澀現（xiàn）象。

2.2.4 閥體（tǐ）為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼（yǎn）、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重（chóng）皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或閥芯動作應靈活準（zhǔn）確，無偏心、移位或（huò）歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆（gǎn）式安全（quán）閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥（fá）體（tǐ）內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固（gù），無裂（liè）紋、鼓泡等（děng）缺陷，用高頻電火花發（fā）生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光（guāng）現象)為合格（gé）。

2.2.8 閥（fá）門法蘭（lán）密封麵應符合要（yào）求，且不得有徑向（xiàng）劃痕。

2.3 閥門傳動（dòng）裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸（wō）輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列（liè）要求進行檢查與清（qīng）洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作（zuò）輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加（jiā）注新（xīn）潤滑油脂；

3 有閉（bì）式機構的（de）閥門應抽查10%且（qiě）不少於一個，其機構零件應齊全、內（nèi）部清潔無汙物（wù）、傳動件無毛刺、各（gè）部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查（chá）；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門（mén），鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈（liàn）條不得（dé）有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變（biàn）速箱除按本規程第2.3.1 條的規定（dìng）進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度（dù），然後接通臨時（shí）電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調（diào）整閥門（mén）的限位裝置，反複試驗不（bú）少於三次，電動係統（tǒng）應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得（dé）少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其（qí）進行密封（fēng）試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位（wèi）置（zhì）的模擬架上進行試驗（yàn）和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準（zhǔn）確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡（pō）口，應按下列規定進行磁（cí）粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應（yīng）采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文（wén）件中的“閥門（mén）規格（gé）書”對閥（fá）門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質（zhì）進行（háng）抽查（chá），每批至少抽查一（yī）件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試（shì） 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括（kuò）殼（ké）體壓（yā）力試驗、密封（fēng）試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按（àn）相應規範確（què）定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的（de）閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓（yā）力（lì）試驗、上密封（fēng）試驗和高壓（yā）密封試驗，試驗介質可選擇空氣（qì）、惰性（xìng）氣體、煤油、水（shuǐ）或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質（zhì）可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏（shì）體不鏽鋼閥門試驗時（shí），水中氯化物含量不（bú）得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度（dù）宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前（qián），應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在（zài）周（zhōu）檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表（biǎo）的滿（mǎn）刻度值宜為（wéi）更大被測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少（shǎo）於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的（de）閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼（ké）體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介（jiè）質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完（wán）畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門（mén），應在閥體明顯部位做好試驗（yàn）標識，並填寫（xiě）試驗（yàn）記錄。沒有試驗標（biāo）識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥（fá）門殼體壓力試（shì）驗

3.2.1 閥門（mén）殼體壓力試（shì）驗的試驗壓力應為閥門（mén）公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如（rú）果試驗介質為液體，殼體（tǐ）外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯（chèn）裏、閥體與閥蓋接合處不得有（yǒu）泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾（jiá）套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓（yā）力（lì）小於1MPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體壓力試驗可不單獨進行（háng），可（kě）在管（guǎn）道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進（jìn）行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或（huò）等於25MPa 和公稱直（zhí）徑大（dà）於100mm、公稱（chēng）壓（yā）力小於（yú）或（huò）等（děng）於10MPa時，應按表3.3.2-1 選（xuǎn）取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於（yú）25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時（shí），應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓（yā）密封試驗和上密封（fēng）試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低（dī）壓（yā）密（mì）封試驗壓力為0.6MPa，保壓（yā）時間見表（biǎo）3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公（gōng）稱（chēng）壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進（jìn）行密封試驗，宜用（yòng）色印方法對閘板密封（fēng）副進行檢（jiǎn）查，接合麵連續為合格。