英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分（fèn）類： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京（jīng）燕山石油（yóu）化工有限公司建築（zhù）安裝公司

主編部（bù）門（mén）：中國 石 油 化 工（gōng） 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前（qián）言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原（yuán）《閥門檢驗與管（guǎn）理（lǐ）規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表（biǎo）壓)，設計溫度由-200～850℃改（gǎi）為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石（shí）油化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用戶到製造（zào）廠監造和驗收（shōu）的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和（hé）閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明（míng）確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取（qǔ）消了原規（guī）程“尺寸（cùn）檢查”一節（jiē）；

6 將原規程“材質（zhì）檢查”與“解體檢查”兩節合（hé）並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力（lì）試（shì）驗，保壓時間規定為一定值（zhí）；

9 將閥門（mén）密封試驗分為高（gāo）壓密封試（shì）驗和（hé）低壓密封試（shì）驗；

10 取（qǔ）消了（le）原規（guī）程密封副更大（dà）滲漏量（liàng）要求和計量方法；

11 取消了（le）“閥門材質標誌”一（yī）節。

在修訂過（guò）程中，針對原規程中存在（zài）的問（wèn）題，進行了廣泛的調查（chá）研究，總結了（le）近幾年來（lái）石油化工企業閥（fá）門檢（jiǎn）驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了（le）國內外現行的有（yǒu）關規範，並征（zhēng）求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多（duō）次討（tǎo）論，最後經審查定稿。

本規程在實施（shī）過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供（gòng）給我公司，以（yǐ）便今後修訂（dìng）時（shí）參（cān）考。

本規範主（zhǔ）編單位和主要（yào）起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司（sī）

主要起草（cǎo）人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用（yòng）於設計壓（yā）力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通（tōng）用鑄鐵（tiě）、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部（bù）分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢（jiǎn）驗另（lìng）有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作中的安全技術和勞動防護（hù）應按現行有關法規（guī）、標準及《石（shí）化工施工安全技術規程（chéng）》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製（zhì）造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規（guī）範規定的材質檢查（chá）和閥門試驗，如發現問題（tí），應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥（fá）門必（bì）須具有質量證（zhèng）明（míng）文件。閥（fá）體上應（yīng）有製造廠銘牌，銘牌和閥體上（shàng）應（yīng）有製造 廠名稱、閥門（mén）型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符（fú）合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱（chēng）、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適（shì）用溫度；

4 依據（jù）的標準、檢驗結論及檢（jiǎn）驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責（zé）檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的（de）閥門，應有製造廠的低溫（wēn）密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗（yàn）由供需雙（shuāng）方協定，如需（xū）檢驗，供（gòng）方應（yīng）按合同要求的檢（jiǎn）驗標準進行檢驗，並（bìng）出具檢驗報告（gào）。

2.1.5 設計文件要求進（jìn）行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門（mén），製造（zào）廠應提供晶（jīng）間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等（děng）閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球（qiú）閥的關閉件均應處於全開啟位（wèi）置；

3 隔膜閥應（yīng）處於關閉位（wèi）置，且不（bú）可（kě）關得過緊，以（yǐ）防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有損傷、缺（quē）件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥（fá）體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕（qīng）便，不得有（yǒu）卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時（shí），其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時（shí），其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止（zhǐ）回（huí）閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無（wú）偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈（dàn）簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯（chèn）搪瓷及襯塑料的（de）閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結（jié）合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器（qì）逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密封麵應符合要求，且不得有（yǒu）徑向劃痕。

2.3 閥門傳（chuán）動裝置的（de）檢查與試（shì）驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗（xǐ）：

1 蝸（wō）杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡（kǎ）澀或過度磨損現象；

2 開式機構的（de）齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹（gàn）淨，並（bìng）加（jiā）注新潤滑油脂；

3 有閉式機構（gòu）的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構（gòu）零件應齊全（quán）、內部清（qīng）潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油脂變質，將該批閥門的潤滑油（yóu）脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與（yǔ）鏈輪的中心麵應一致。按（àn）工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不（bú）脫槽（cáo），鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪（lún）與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓（yā）、液壓傳動的閥門，應以（yǐ）空氣或水為介質，按活塞的工作壓（yā）力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱（xiāng）除按本規程第（dì）2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸（zhóu）度，然後接（jiē）通臨時電源，在全開（kāi）或全閉的狀態下，檢查（chá）、調整閥門的限位裝（zhuāng）置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作（zuò）可靠、指示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗（yàn），且不得（dé）少於三次（cì）。必（bì）要時應在閥門（mén）關（guān）閉狀態下，對（duì）其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯（lián）鎖（suǒ）裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上（shàng）進（jìn）行試驗和調整。兩（liǎng）閥門應啟閉動作（zuò）協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢（jiǎn）驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應（yīng）按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉（lā）強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材（cái）的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的（de）非奧氏體（tǐ）不鏽鋼坡口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥門（mén）應采用光譜分（fèn）析或其他方法，逐個（gè）對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至（zhì）少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般（bān） 規（guī） 定

3.1.1 閥門試（shì）驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的（de）調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼（ké）體壓力試（shì）驗和密封試驗，具有上密（mì）封結構（gòu）的（de）閥門（mén），還應（yīng）進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質（zhì）可選擇空氣（qì）、惰性氣體、煤油、水或粘（zhān）度（dù）不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封（fēng）試驗介質（zhì）可選擇空氣或惰性（xìng）氣體。

3.1.4 用水做試驗（yàn）介質時，允許添加防鏽劑，奧氏（shì）體不鏽鋼閥門（mén）試（shì）驗時，水中氯化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的（de）溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試（shì）驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物（wù），嚴（yán）禁在密封（fēng）麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期（qī）內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻（kè）度值宜為更大被測壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗係統（tǒng）的（de）壓力表不應少於二塊，並分別安裝（zhuāng）在貯罐、設備及被試驗的（de）閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力（lì）試驗（yàn）和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內（nèi）的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標（biāo）識（shí）的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓（yā）力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓（yā）力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體（tǐ）壓力試驗最短保壓（yā）時間應為（wéi）5min。如果試驗介質為液（yè）體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象（xiàng），閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣（qì）體，則應按（àn）規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以（yǐ）1.5 倍的工作壓（yā）力（lì）進行壓力試驗。

3.2.4 公（gōng）稱壓力（lì）小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼（ké）體壓（yā）力試驗可不單（dān）獨（dú）進行，可（kě）在管道係統試驗中（zhōng）進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包（bāo）括（kuò）上密封（fēng）試驗、高壓密封試驗和低壓（yā）密封試驗，密封試驗必須在殼體（tǐ）壓力試驗（yàn）合格後進行。

3.3.2 閥門密封試（shì）驗項目應根據（jù）直徑（jìng）和壓力按規定進行選取（qǔ）。當公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等（děng）於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小（xiǎo）於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的（de）試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗（yàn）壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公（gōng）稱（chēng）壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥可不單（dān）獨進（jìn）行（háng）密封試驗，宜用色印方法對閘（zhá）板密封副進行檢查，接（jiē）合麵連續為合格。