一般情況下，工業閥門（mén）在使用時不作強（qiáng）度試驗，但修補過後閥體和閥蓋或（huò）腐蝕損傷的閥體和閥蓋應作強度試驗。對於（yú）安全閥門（mén），其定壓和（hé）回座（zuò）壓力及其他試驗（yàn）應符合（hé）其說明書和有關規程的規定。閥門安裝之前應在邢台閥門液壓測試台上作（zuò）閥門強度試驗和閥門密（mì）封試驗。低壓閥門抽查20%，如不合（hé）格應的檢查;中（zhōng）、高（gāo）壓閥門應的檢查。閥門試壓常用的介質有水（shuǐ）、油、空氣、蒸汽、氮氣（qì）等，各類工業閥門含氣動閥門（mén）的（de）試壓方法如下：

截（jié）止閥和（hé）節流閥的強度試驗，通常將組裝好的閥門放在試壓架中，打開閥瓣，注入介質至規定（dìng）值，檢查閥體和閥蓋是（shì）否冒汗和滲漏（lòu）。也可單件進（jìn）行強度試驗。 密封性試（shì）驗隻做截止閥。試驗時截止閥的（de）閥杆成垂直狀態，閥瓣開啟，介質從閥瓣底下一端引入至規定值，檢查填料和墊片處；待合格後（hòu）關（guān）閉閥瓣，打開另一端檢查是否有滲（shèn）漏。如果閥（fá）門強度和（hé）密（mì）封性試驗都要做時，可先做強度試驗，然後降（jiàng）壓至密封性試驗規定值，檢查填料和墊片處；再關閉閥瓣，打開出口端檢查密封麵（miàn）是否滲漏。

閘閥的強度試驗與截止閥一樣。 閘閥的密（mì）封性試驗有兩（liǎng）種方法。
       ① 閘（zhá）板開啟，使閥內壓力（lì）升至規定值；然後關閉閘板，立即（jí）取出（chū）閘閥，檢（jiǎn）查閘板兩側（cè）密封處有否滲（shèn）漏或者直接往閥蓋上的堵頭內注入試驗介質至規定值，檢查閘板兩側（cè）密（mì）封處。以上方法叫做中間試壓。這種方法不（bú）宜在公（gōng）稱（chēng）通徑DN32mm以下的閘閥做（zuò）密封試驗。
      ② 另一種方法是將閘板開（kāi）啟，使閥門試驗壓力升至（zhì）規定值（zhí）；然後關閘（zhá）板，打開一端盲板，檢查密封麵是否滲漏。再倒頭，作（zuò）以上重複試驗至合格為止。
氣動閘閥填（tián）料和墊片處密封性試（shì）驗應（yīng）在閘板密封性試驗之前進行。

氣動（dòng）球閥的強度試驗應在ball valve球體半開（kāi）狀態下進行。

① 浮動式球（qiú）閥密封性試驗：將閥處（chù）於半開狀態，一（yī）端引入試驗介質，另一端封閉；將球體轉動幾次，閥門處（chù）於關閉狀態時打開封閉端檢查，同時檢（jiǎn）查（chá）填料和墊片處密封性能，不得有滲漏現象。然後從另一端引（yǐn）入試驗介質，重複上述試驗。

② 固定式（shì）球閥密（mì）封（fēng）性試驗：在試驗前將球體空載轉動幾次，固定式（shì）球閥處於關（guān）閉狀態，從（cóng）一端引人試驗介質（zhì）至規定值；用壓力表檢查引入端密封性能，使用壓（yā）力表精度0．5～1級，量程為試驗壓力的1．6倍。在（zài）規定時問內，沒有降（jiàng）壓（yā）現象為合格；再從另一端引入試驗介質，重複上述試驗。 然後，將閥門處於（yú）半開狀態，兩端封閉，內腔充滿介質，在試驗壓力下（xià）檢查填（tián）料和墊片處，不（bú）得有（yǒu）滲漏。

③ 三通球閥（fá）應在各個位置（zhì）上進行（háng）密（mì）封性試驗。

① 旋塞閥進行強度試驗時（shí），介（jiè）質從一端引入，封閉其餘通路，將塞子依次旋轉到全開（kāi）的（de）各工作位置（zhì）進行試驗，閥體未發現滲漏為合格。

② 密封性試驗時，直通式旋塞應保持腔內與通路壓力（lì）相等，將塞子旋轉到關閉位置（zhì），從另一端進行檢查，然後將塞子旋轉180°重複上（shàng）述試驗；三通式或四通式旋塞閥應保持腔內與通路一端壓力相等，將塞子依次（cì）旋轉到關閉位置，壓力（lì）從直角端引入，從其他端（duān）同時（shí）進行檢查。

旋塞閥（fá）試驗台前允許在密（mì）封麵上塗一層非酸性稀潤滑油（yóu），在規定（dìng）時間內未發（fā）現滲漏和擴大的水滴為合格。旋塞閥試驗時（shí）間可短一些，一般按公稱通徑規定為l～3min。

煤氣用的（de）旋（xuán）塞閥應以1．25倍工作壓力進行空氣密封性試（shì）驗。

氣動蝶閥的強（qiáng）度試驗（yàn）與截止閥一（yī）樣。蝶閥的密封（fēng）性能試驗應（yīng）從介質流人（rén）端引入試驗介質，蝶板應開啟，另一端封閉，注入（rù）壓（yā）力至（zhì）規定值；檢查填（tián）料和其他密封處無滲漏後，關閉蝶板（bǎn），打開（kāi）另一端，檢查蝶板密（mì）封處無滲漏為（wéi）合（hé）格。作為調節流量用（yòng）的蝶閥可不做密封性能試驗。

隔膜閥強度試驗從任一端引入介質，開啟閥瓣，另一端封閉，試驗壓力（lì）升至規定值後，看閥體（tǐ）和閥蓋無滲漏為合格。然後降壓至密封性試（shì）驗壓力，關閉閥瓣，打開（kāi）另一端進行檢查，無滲漏為合格（gé）。

 止回閥試驗狀態：升降式止回閥閥瓣軸線處於與水平垂直的位置；旋啟式止回閥通（tōng）道軸線（xiàn）和閥（fá）瓣軸線處於與水平線（xiàn）近似平行的位（wèi）置。
       強度（dù）試驗時，從進口端引入試（shì）驗介質至規定（dìng）值，另一端封閉，看閥體和閥蓋無滲漏為合格。
       密封性（xìng）試驗從出口端引入（rù）試驗（yàn）介質，在進口端檢查密封麵處（chù），填料和墊片處無滲漏為合（hé）格。

① 安全閥的強度試驗與其他閥門一樣，是用水作試驗的。試驗閥體下（xià）部時，壓力從進（jìn）I=I端引（yǐn）入，密封麵封閉；試驗閥體上（shàng）部和（hé）閥蓋時，壓力從出El端引入，其他端封閉。在（zài）規定時間內閥體和閥蓋無滲漏現象為合格。
       ② 密封性試驗和定壓試驗，一般使用介質是：蒸汽用安（ān）全閥以飽和蒸（zhēng）汽（qì）為試驗介質；氨或其他氣（qì）體用閥以空氣為試（shì）驗介質；水和其他非腐蝕性液體用閥以水為試驗介質。對於一些重要位置的安全閥常用氮（dàn）氣為試驗介質（zhì）。
       密封試驗以公稱壓力值為試驗壓力進行試驗，其次數（shù）不少於（yú）兩次，在規定時間內（nèi）無滲漏（lòu）為合格。驗漏方法有兩種：一是將安（ān）全閥各連（lián）接處密封，用黃油把薄紙封貼在出El法蘭上，薄（báo）紙（zhǐ）鼓起為漏，不鼓起為合格；二是用黃油把薄塑料板或其他板封貼（tiē）在出口法蘭下部，灌水封住（zhù）閥瓣，檢驗水中不冒泡為合格。 安全閥定壓和（hé）回座壓力試驗次數不少於3次，符合規定為合格。
        安全閥的各項性（xìng）能試驗見（jiàn）GB／T 12242–1989安全閥 性能試驗（yàn）方法》。

① 減壓閥的（de）強度試驗一般以單件試驗（yàn）後（hòu）組（zǔ）裝，亦可組裝後試驗（yàn）。強度試驗持續時間：DN<50mm的lmin；DN65～150mm的大於2min；DN>150mm的大於3min。

波紋管與組件焊接後，應用減壓閥（fá）後更高壓力的1．5倍、用空氣進行強度試驗。

② 密封性試驗時按實際工作（zuò）介質（zhì）進行。用空氣或水試驗時，以公稱壓力的1．1倍進行試驗（yàn）；用蒸（zhēng）汽（qì）試驗時，以（yǐ）工作溫度下允許的更高工作壓力進行。進（jìn）口壓力與出口壓力之差要求不小於0.2MPa。試驗方法（fǎ）為：進口壓力調定後，逐漸調（diào）節該（gāi）閥的（de）調節螺釘，使出口壓力在更大（dà）與最小值範圍內能靈敏地、連續地變化（huà），不得有停滯、卡阻現（xiàn）象。對蒸汽減（jiǎn）壓閥，當進口壓力調走後，關閉閥後截斷閥（fá），出（chū）口壓力為更高和更低（dī）值，在2min內，其出口壓力的（de）升值應符合表（biǎo）4.176—22中規定，同時，閥後管道容積符（fú）合表4.18中規定為合格（gé）；對水、空（kōng）氣減壓閥（fá），當進口壓力（lì）調（diào）定後，出口壓力為零時，關閉減壓閥進行密封（fēng）性試驗，在2min內無泄漏為（wéi）合格。