英文名稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標（biāo）情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批（pī）準部門（mén）： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知（zhī），由（yóu）我公司對（duì）原《閥門檢（jiǎn）驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂（dìng）的主（zhǔ）要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行（háng）《石油化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相（xiàng）應認證標識，且用（yòng）戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於（yú）1 個)進行本規範規定的材質（zhì）檢查和閥門（mén）試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的（de）產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程（chéng）“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合（hé）並為“材（cái）質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化（huà）物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將（jiāng）閥門強（qiáng）度試驗改（gǎi）為殼體（tǐ）壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要（yào）求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修（xiū）訂過程中，針對原規程中存在的問題（tí），進行了廣泛的（de）調查研究（jiū），總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及（jí）管（guǎn）理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了（le）有關設計、施工、生 產等方麵的意（yì）見，對（duì）其中主要（yào）問題進行了多次（cì）討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現（xiàn）需要修改補充之處，請將意見和（hé）有關（guān）資料提供給我公司，以便今（jīn）後（hòu）修訂時參考。

本規範主編單位（wèi）和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建（jiàn）築安裝工（gōng）程公司

主（zhǔ）要起草人：江波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓（yā）），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢（jiǎn）驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門（mén）檢驗另有要（yào）求時，應按（àn）設計（jì）文件的要（yào）求執行。

1.0.3 按國外標準製造的（de）閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和（hé）勞（láo）動防護（hù）應（yīng）按現行有（yǒu）關法規、標（biāo）準及《石化工施（shī）工安全技術規程（chéng）》SH3505 的有關規定執（zhí）行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通（tōng）用閥門選（xuǎn）用、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認（rèn）證標識，且用戶到製造（zào）廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批（pī）到貨數量5%（不（bú）少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有（yǒu）製造廠銘牌，銘（míng）牌和閥體上應有製造（zào） 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公（gōng）稱通徑等標識，且應（yīng）符合《通用閥門標誌》GBl2220的規（guī）定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規（guī）格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標（biāo）準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封（fēng）試驗的閥（fá）門，應有製造廠（chǎng）的低溫（wēn）密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合（hé）同要（yào）求（qiú）的檢驗標準進行（háng）檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製（zhì）造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安（ān）裝前必須進（jìn）行外觀檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥（fá）、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處（chù）於全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應（yīng）處於（yú）全開啟位置；

3 隔膜（mó）閥應處於關閉位置，且不可關（guān）得過緊，以防（fáng）止（zhǐ）損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並（bìng）予以（yǐ）固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕（shí）、銘（míng）牌脫落等現象．且閥（fá）體內不得有髒（zāng）汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作（zuò）應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄（zhù）件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表麵應無裂紋、夾（jiá）層、重皮，斑疤（bā）、缺（quē）肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏（piān）心、移位或歪斜（xié）現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全（quán）閥（fá）應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯（chèn）搪瓷及襯（chèn）塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體（tǐ）結合牢固，無裂（liè）紋（wén）、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生（shēng）器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格（gé）。

2.2.8 閥門（mén）法（fǎ）蘭密封麵應符合要求，且不（bú）得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下（xià）列要求進行檢查與清洗（xǐ）：

1 蝸（wō）杆和蝸輪（lún）應齧合良好、工作輕（qīng）便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪（lún）齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤（rùn）滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其（qí）機構零件應齊全、內（nèi）部清潔無汙物、傳動件無毛（máo）刺、各部間隙及齧（niè）合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構（gòu）的（de）閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作（zuò）位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應（yīng）順暢不脫槽，鏈條（tiáo）不得（dé）有開環（huán）、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓（yā）傳動的閥門，應以空氣或水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力進行開（kāi）閉檢（jiǎn）驗（yàn）。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定（dìng）進行清洗和檢查外，尚應複（fù）查聯軸器的同軸度，然後接通臨（lín）時電源，在全開或全閉的狀態（tài）下，檢查、調整閥門的限（xiàn）位裝置，反（fǎn）複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠（kào）、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接（jiē）通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於（yú）三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗（yàn）和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工（gōng）作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接（jiē）閥門的焊接接頭坡口（kǒu），應按下列規定（dìng）進行磁（cí）粉或滲透檢測：

1 標準抗（kàng）拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡（pō）口（kǒu）應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥門應（yīng）采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不（bú）符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可（kě）燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件（jiàn）中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和（hé）填料的材質進行抽查，每（měi）批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試（shì） 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和（hé）安全閥、減壓閥、疏（shū）水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應（yīng）規範確定的檢（jiǎn）查（chá）數量進行殼體壓力（lì）試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應（yīng）進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上（shàng）密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選（xuǎn）擇空（kōng）氣、惰性氣體、煤（méi）油、水或粘（zhān）度不高於水的非腐蝕性液體（tǐ），低壓密封（fēng）試驗介質可選擇（zé）空氣（qì）或惰（duò）性氣體。

3.1.4 用水做（zuò）試驗介質時，允許（xǔ）添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時（shí），試驗介質的溫（wēn）度宜為（wéi）5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵（miàn）上的（de）油（yóu）漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在（zài）周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值（zhí）宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊（kuài），並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥（fá）門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的（de）閥門，旁通閥也應進行殼（ké）體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門（mén）內的積液。

3.1.10 經過試（shì）驗合格的閥門，應在閥體（tǐ）明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試（shì）驗標識的閥門不得安裝（zhuāng）和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力試驗的試驗壓（yā）力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時（shí）間應為5min。如果試（shì）驗介質為液體，殼體外表麵不得有（yǒu）滴漏（lòu）或潮濕現（xiàn）象，閥體與閥體襯裏、閥（fá）體與閥蓋接合處不得有泄漏；如（rú）果試驗介質為氣體，則（zé）應按規定的檢漏方法（fǎ）檢驗，不得有泄漏現（xiàn）象。

3.2.3 夾套閥門（mén）的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓（yā）力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體壓力試（shì）驗可不單獨進行，可在管道係統試驗（yàn）中（zhōng）進行（háng）。

3.3 閥門密封（fēng）試驗

3.3.1 閥（fá）門密封試驗包括上密（mì）封試驗、高壓密封（fēng）試驗和低壓密封（fēng）試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目（mù）應根據直徑和壓力（lì）按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於（yú）10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時（shí），應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密（mì）封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於（yú）600mm 的閘閥可不單獨（dú）進行密封試（shì）驗，宜用色印方法對閘板密封（fēng）副進行檢查，接合麵連續為合格。