英（yīng）文（wén）名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通（tōng）用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕（yàn）山石油化工有限公（gōng）司建築安裝公司

主編部門：中國（guó） 石 油 化 工 集（jí） 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言

本（běn）規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對（duì）原《閥門檢驗與管理（lǐ）規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程（chéng）共分四章和一個附（fù）錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡（fán）按現行（háng）《石油化工鋼製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相（xiàng）應（yīng）認證標識，且用（yòng）戶到製造廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批（pī）到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材（cái）質檢查和閥門試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行（háng）檢驗；

3 統（tǒng）一了閥（fá）門的產品合格證和質量證（zhèng）明書包括內容；

4 明確閥門安（ān）裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查；

5 取消了（le）原規程“尺寸檢查”一（yī）節；

6 將原規程“材（cái）質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離（lí）子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥（fá）門試驗（yàn）項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試（shì）驗，保（bǎo）壓時間規定為一定值；

9 將閥（fá）門密封試驗分為高壓密封試驗和（hé）低壓密（mì）封試驗；

10 取消了原規程密（mì）封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節（jiē）。

在修（xiū）訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其（qí）中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規（guī）程在實施過（guò）程中，如發現（xiàn）需要修改補充之處，請將意（yì）見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主（zhǔ）編（biān）單位和主要（yào）起草人

主編（biān）單位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安裝工程公司

主要起（qǐ）草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設（shè）計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石（shí）油化工通（tōng）用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的（de）檢驗及管理（lǐ）工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有（yǒu）要求時（shí），應按設計文件的（de）要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥（fá）門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防（fáng）護（hù）應按現行有關法（fǎ）規、標準及《石化工施（shī）工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行（háng）。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認（rèn）證標識，且（qiě）用戶到製（zhì）造廠監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前可按每批到貨（huò）數量5%（不少於1個）進（jìn）行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發（fā）現（xiàn）問（wèn）題，應逐個進行（háng）檢驗。

2 閥（fá） 門 檢 驗

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須具（jù）有質量證明文（wén）件。閥體上應有製造廠銘（míng）牌，銘牌（pái）和閥體上應有製造 廠名（míng）稱、閥門（mén）型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合（hé）《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及（jí）規格；

3 公稱壓力、公稱（chēng）通徑、適（shì）用介質及適用溫度；

4 依據的標準（zhǔn）、檢驗結論及檢驗日期；

5 出（chū）廠編號；

6 檢驗人員及（jí）負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作（zuò）低溫密（mì）封試驗的（de）閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格（gé）證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的（de）磁粉檢驗和射線檢驗由供需（xū）雙方協定，如（rú）需檢驗，供（gòng）方應（yīng）按合同要求的檢驗標準（zhǔn）進（jìn）行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製（zhì）造廠應提供晶間腐蝕試驗（yàn）合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符（fú）合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶（dié）閥、底閥等（děng）閥門應（yīng）處於全關閉位（wèi）置；

2 旋塞閥、球閥（fá）的關閉件均（jun1）應處於全（quán）開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關（guān）得過（guò）緊，以防止損壞隔膜；

4 止回（huí）閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件（jiàn）、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內（nèi）不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有（yǒu）防護蓋保護。手柄或手輪操作應（yīng）靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵（miàn）應平（píng）整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺（cì）等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無（wú）裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥（fá）芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應（yīng）有重（chóng）錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵（miàn）應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被（bèi）擊穿(產生白色閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不（bú）得有徑向劃痕。

2.3 閥（fá）門傳動裝置的檢查與試（shì）驗

2.3.1 采用齒輪、蝸（wō）輪傳動（dòng）的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清（qīng）洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象（xiàng）；

2 開式機構的齒輪齧合麵（miàn）、軸承等應（yīng）清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門（mén）應抽查10%且不少於（yú）一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動（dòng）件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如（rú）有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢（jiǎn）查；

4 開蓋（gài）檢查如發（fā）現潤滑油脂（zhī）變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門（mén），鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情（qíng）況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪（lún）與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓（yā）、液壓傳（chuán）動的閥門，應以空（kōng）氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進（jìn）行密封（fēng）試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的變速箱除按（àn）本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的（de）同軸度，然後接通臨時電源（yuán），在全開或全閉的狀態（tài）下，檢查、調整閥門的限（xiàn）位裝置，反複試驗不少於（yú）三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通（tōng）臨（lín）時電源，進行開閉試（shì）驗（yàn），且不得（dé）少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行（háng）密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置（zhì）的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡（pō）口，應按下列規定進行磁粉或（huò）滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口（kǒu）應進行檢測（cè）；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非（fēi）奧（ào）氏體不鏽鋼（gāng）坡口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他（tā）方法，逐（zhú）個對閥體材質進行複查，並（bìng）做（zuò）標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計（jì）文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵（miàn）以及有特殊（shū）要求的墊片和填料的（de）材質進行抽查，每批至少抽查一件。若（ruò）有（yǒu）不合格（gé），該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括（kuò）殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按（àn）相應規範確定的檢查（chá）數量進行殼體壓力試驗和（hé）密封（fēng）試驗，具（jù）有上密（mì）封結構（gòu）的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇（zé）空氣、惰性氣體、煤油（yóu）、水或粘度不高於水的非腐蝕性（xìng）液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介（jiè）質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼（gāng）閥門試（shì）驗時，水（shuǐ）中氯化物含量不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特（tè）殊規定時，試驗介質的溫度（dù）宜（yí）為5～50℃。

3.1.6 閥門試（shì）驗前，應（yīng）除去密封麵（miàn）上的（de）油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿（mǎn）刻度值宜為（wéi）更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二（èr）塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通（tōng）閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排（pái）淨閥門內（nèi）的空（kōng）氣（qì），閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經過（guò）試驗合格的閥門，應在閥（fá）體明顯部（bù）位做好試驗標（biāo）識，並填寫試（shì）驗（yàn）記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的（de）1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介（jiè）質為液體，殼體外表麵不得有（yǒu）滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥（fá）體（tǐ）與閥（fá）蓋接合處不得有泄（xiè）漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門（mén）的夾套（tào）部分（fèn）應（yīng）以1.5 倍的工作壓力進行（háng）壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼（ké）體壓力試驗可不（bú）單獨進行，可在管道係（xì）統試驗中進（jìn）行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後（hòu）進行（háng）。

3.3.2 閥門（mén）密封試驗項目應根據（jù）直徑（jìng）和（hé）壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力（lì）小（xiǎo）於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公稱壓（yā）力大於10MPa 時（shí），應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓（yā）力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於（yú）600mm 的閘閥可不單獨進行（háng）密封試驗，宜用色印方法對閘板密（mì）封副進行檢查，接合麵連續為合格。