英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情（qíng）況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采（cǎi）標情況（kuàng）： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京（jīng）燕山石油化工有限公司建築安裝公（gōng）司（sī）

主編部門：中國 石（shí） 油 化（huà） 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和（hé） 化 學 工 業 局（jú）

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和（hé）一（yī）個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用（yòng）範圍：設計（jì）壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通（tōng）用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的（de）閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少（shǎo）於1 個)進行本規範（fàn）規定（dìng）的材質檢查和閥門試驗（yàn），如發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥（fá）門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與（yǔ）“解體檢（jiǎn）查”兩節合並為“材質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改（gǎi）為（wéi）水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體（tǐ）壓力試驗，保壓（yā）時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門（mén）材質標誌”一（yī）節。

在（zài）修訂過程中（zhōng），針對（duì）原規程中（zhōng）存在的問題，進（jìn）行了廣泛的調查研究，總結了近幾（jǐ）年來石油化工企業閥門檢驗（yàn）及管理的實踐經驗，搜集並（bìng）吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方（fāng）麵的意見，對（duì）其中主要（yào）問題進行了多次討論，最後經審（shěn）查定稿。

本規（guī）程在實施過程中，如發現（xiàn）需要修改補充之處，請將意見和（hé）有關資料提供（gòng）給（gěi）我公司，以便今後修訂時（shí）參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編（biān）單位：北京燕山（shān）石油化工有限（xiàn）公司建築安裝（zhuāng）工程公司

主要起（qǐ）草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設（shè）計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油（yóu）化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另（lìng）有要求時，應（yīng）按設計文（wén）件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的（de）檢（jiǎn）驗標準。

1.0.4 閥門（mén）檢驗工作（zuò）中的安全技術（shù）和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工（gōng）施工安全（quán）技術規程（chéng）》SH3505 的有（yǒu）關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證標識，且用戶到製（zhì）造（zào）廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定（dìng）的材質檢查和（hé）閥門試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定（dìng）

2.1.1 閥門必須具有質量證明文（wén）件。閥（fá）體上應（yīng）有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥（fá）門型號、公稱壓力、公稱通（tōng）徑等標識，且應（yīng）符（fú）合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證明文件應有如下（xià）內容：

1 製造廠名稱及出廠（chǎng）日期； 

2 產品名（míng）稱、型號及規（guī）格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用（yòng）介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗（yàn）結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗（yàn）人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的磁粉檢驗和（hé）射（shè）線檢驗由供需雙（shuāng）方協定，如需檢驗（yàn），供方應按（àn）合同要求的檢驗標準（zhǔn）進行檢驗，並出具檢驗報（bào）告（gào）。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的（de）不鏽鋼閥（fá）門，製造廠應提供晶（jīng）間腐蝕試驗合格證明書（shū）。

2.1.6 閥門安裝前（qián）必（bì）須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符（fú）合下列要求：

1 閘閥、截（jié）止閥、節流閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥等閥門應處（chù）於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於（yú）全開啟位置；

3 隔（gé）膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損（sǔn）壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應（yīng）關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷（shāng）、缺件、腐蝕（shí）、銘牌脫落等（děng）現象．且閥（fá）體內不得有（yǒu）髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手（shǒu）柄或手輪（lún）操作應靈活輕便，不得（dé）有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮（suō）孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩（jiān）等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈活（huó）準確，無偏心、移位或歪斜現（xiàn）象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具（jù）有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及（jí）襯塑料的閥體內表麵應平整（zhěng）光滑，襯層與基體結合牢固，無裂（liè）紋、鼓泡等缺陷，用高（gāo）頻電火花發生（shēng）器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密（mì）封麵應符合（hé）要求，且不（bú）得有徑向（xiàng）劃痕。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳（chuán）動機構應按（àn）下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸（wō）杆和蝸（wō）輪應齧合良好、工作（zuò）輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開（kāi）式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新潤滑油脂（zhī）；

3 有（yǒu）閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個（gè），其機構零件應（yīng）齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要（yào）求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐（zhú）個檢查；

4 開（kāi）蓋檢（jiǎn）查如發現潤滑油脂變質（zhì），將該批（pī）閥門（mén）的潤滑（huá）油（yóu）脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運（yùn）動應順暢（chàng）不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺（quē）陷。

2.3.3 氣壓、液壓（yā）傳動的閥門，應以空（kōng）氣或水（shuǐ）為介質，按活塞的工作（zuò）壓力進行開閉檢驗。必（bì）要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變（biàn）速箱除按（àn）本規程第（dì）2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全（quán）閉（bì）的（de）狀態下（xià），檢查、調整閥（fá）門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作（zuò）可靠、指示準（zhǔn）確。

2.3.5 電磁閥門應接通（tōng）臨（lín）時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門（mén）關閉狀態下（xià），對其進行密封試驗（yàn）。

2.3.6 具（jù）有機械聯鎖裝置的（de）閥門，應在（zài）安裝位置的模擬架上進行試驗（yàn）和調整。兩閥門應啟閉動作協（xié）調、工作輕便、限位準確。

2.4 其（qí）他檢（jiǎn）查和檢驗

2.4.1 對焊連接（jiē）閥（fá）門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於（yú）或等於-29℃的非（fēi）奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分（fèn）析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使（shǐ）用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒（dú）、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥（fá）門的閥體、密封麵以及有特殊（shū）要求的墊片（piàn）和填料的材質進行抽查（chá），每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼（ké）體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓（yā）閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進（jìn）行殼體壓（yā）力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試（shì）驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓力試驗、上密（mì）封試驗和高壓密封試驗（yàn），試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介（jiè）質可選（xuǎn）擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做（zuò）試驗介（jiè）質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化（huà）物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封（fēng）麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格（gé）並在周檢（jiǎn）期內使用，精（jīng）度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係（xì）統的（de）壓力表（biǎo）不應少於二塊，並分（fèn）別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門（mén）進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓（yā）力試驗和密封試驗（yàn）。

3.1.9 試驗介質為液（yè）體時，應排淨閥門內（nèi）的空氣，閥門試壓完畢，應及（jí）時排除閥（fá）門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門（mén），應在閥體明顯部位做好試驗標識（shí），並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥（fá）門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力（lì）試驗最短保壓時（shí）間（jiān）應為5min。如果試驗介質為液體，殼體（tǐ）外表麵（miàn）不得有滴（dī）漏或潮濕現（xiàn）象（xiàng），閥體與閥體襯裏、閥（fá）體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應（yīng）按規定的檢漏方法檢（jiǎn）驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套閥門的夾套部分（fèn）應（yīng）以1.5 倍的工（gōng）作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓（yā）力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體壓力試驗可不單獨（dú）進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封（fēng）試驗（yàn）

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格（gé）後進行（háng）。

3.3.2 閥門密封試驗項目應（yīng）根據直徑（jìng）和壓力按（àn）規定進行選取。當（dāng）公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑（jìng）大於100mm、公稱壓力（lì）小於或等於（yú）10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大（dà）於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高壓密封試（shì）驗和上密封試驗的試（shì）驗壓力為閥門公稱（chēng）壓力1.1 倍，低壓（yā）密封試驗壓力為（wéi）0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於（yú）lMPa 且公稱通徑大於（yú）或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密（mì）封試驗，宜用色印方法對閘（zhá）板（bǎn）密封副進行檢查，接合麵連續為合格。