英文（wén）名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被（bèi）SH 3518-2013代替

中標分類： 機械（xiè）>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主（zhǔ）編單位：北京（jīng）燕山石（shí）油化工（gōng）有限公司建築（zhù）安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門（mén）： 石 油 和 化 學（xué） 工 業 局

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號（hào）文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四（sì）章和一個（gè）附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設（shè）計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改（gǎi）為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行（háng）《石油化（huà）工鋼製通用（yòng）閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相（xiàng）應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每批到貨數量5%(不（bú）少於1 個)進行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和（hé）閥門試驗，如發現問題，應逐個進行（háng）檢驗；

3 統一了閥門的產品合格（gé）證和（hé）質量證明書包括內容（róng）；

4 明確閥門安裝前（qián）必（bì）須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢（jiǎn）查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水（shuǐ）中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目（mù），將閥門強度試（shì）驗改為殼（ké）體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將（jiāng）閥門密封試驗分（fèn）為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密（mì）封副更大滲（shèn）漏量要求和計（jì）量方法（fǎ）；

11 取消了“閥門材質標誌”一節（jiē）。

在修訂過（guò）程中，針對原規程中存在的問題，進（jìn）行了廣泛（fàn）的調查研（yán）究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行（háng）的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意（yì）見，對其中主要問題進行了多次（cì）討論，最（zuì）後經審查定稿。

本規程在（zài）實（shí）施過程（chéng）中，如發現需要修改補充之處，請將意見（jiàn）和有關資（zī）料（liào）提供給（gěi）我公司，以便今後修訂（dìng）時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單（dān）位：北京燕山（shān）石油化（huà）工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓（yā）），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分（fèn）有色金屬（shǔ）閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外（wài）相應的檢（jiǎn）驗標準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作中的（de）安（ān）全技術和勞動防護應按現（xiàn）行有關法（fǎ）規（guī）、標準及《石化工（gōng）施工安（ān）全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡（fán）按現行《石（shí）油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監（jiān）造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行（háng）本規範規定的材質（zhì）檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件（jiàn）。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠（chǎng）名稱及出廠（chǎng）日期； 

2 產品（pǐn）名稱、型號及規格；

3 公稱壓（yā）力、公稱通徑、適用介質及適（shì）用溫度（dù）；

4 依據（jù）的標準、檢驗（yàn）結（jié）論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員（yuán）及負（fù）責（zé）檢驗人員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求（qiú）作低溫密封試（shì）驗的閥門，應有製造廠的低溫（wēn）密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要（yào）求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計（jì）文件要求進行晶間（jiān）腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造（zào）廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門運輸時（shí）的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調（diào）節閥、蝶閥、底閥（fá）等閥門應處於全關閉位置；

2 旋（xuán）塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處（chù）於關閉位置，且不可關（guān）得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止（zhǐ）回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門（mén）不得有損（sǔn）傷（shāng）、缺件、腐蝕（shí）、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有（yǒu）髒汙。

2.2.3 閥門兩端（duān）應有防護蓋保護。手柄或手（shǒu）輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體（tǐ）為鑄件時，其表麵應平（píng）整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼（yǎn）、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂（liè）紋、夾層（céng）、重皮，斑疤、缺肩等缺陷（xiàn）。

2.2.5 止回閥的閥瓣（bàn）或（huò）閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式（shì）安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應（yīng）有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥體（tǐ）內表麵應平整光（guāng）滑，襯層（céng）與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻（pín）電火花發生器逐個檢查襯（chèn）層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密（mì）封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要（yào）求進（jìn）行檢（jiǎn）查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合（hé）良好、工（gōng）作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑（huá）油脂；

3 有閉式機（jī）構的閥門（mén）應抽查10%且不少於一個，其機（jī）構零件（jiàn）應齊全、內（nèi）部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各（gè）部間隙及（jí）齧合麵符合要求。如有問（wèn）題，應對該批（pī）閥門的傳動機（jī）構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油（yóu）脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心（xīn）麵應一（yī）致。按工作位置檢查（chá）鏈條（tiáo）的工作（zuò）情況，鏈條（tiáo）運（yùn）動（dòng）應順暢（chàng）不脫槽，鏈條不得（dé）有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪（lún）與鏈條節距不（bú）符等缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液壓傳（chuán）動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作（zuò）壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢（jiǎn）查外，尚應（yīng）複查聯軸器的同軸度，然後接通臨（lín）時電源，在全開或全閉的（de）狀（zhuàng）態下，檢查（chá）、調整（zhěng）閥門的限位裝置，反複試（shì）驗（yàn）不少（shǎo）於三次，電動係統（tǒng）應動作可靠、指示（shì）準確。

2.3.5 電磁閥門應接通（tōng）臨時電源，進行開閉（bì）試驗，且不（bú）得少於（yú）三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械（xiè）聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置（zhì）的模擬架上進（jìn）行試驗（yàn）和調整。兩閥門應啟（qǐ）閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他（tā）檢查和（hé）檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊（hàn）接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲（shèn）透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口（kǒu）應進行檢測；

2 設計溫（wēn）度低於或等於-29℃的非奧氏體不（bú）鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材（cái）質進行複查，並（bìng）做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門（mén）和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的（de）“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊（diàn）片和填（tián）料的材質進行抽查，每批至（zhì）少抽查一件（jiàn）。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓（yā）力試驗、密封試驗和安（ān）全閥、減壓閥（fá）、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門（mén）應按（àn）相應規範確定的檢查數量進（jìn）行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門（mén），還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓（yā）密封試驗，試驗介質可選擇空氣（qì）、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於（yú）水的非腐蝕性液（yè）體，低（dī）壓密封試驗介質可選（xuǎn）擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介（jiè）質時，允（yǔn）許（xǔ）添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不（bú）得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規（guī）定時，試驗介質的溫度宜（yí）為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前（qián），應除（chú）去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的（de）壓力表，應鑒定合（hé）格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更（gèng）大被測壓力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統的壓（yā）力表不應少於（yú）二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門（mén），旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應（yīng）及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗（yàn）標識，並填寫試驗（yàn）記（jì）錄。沒有試驗標識的閥門不得安（ān）裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試（shì）驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯（chèn）裏、閥（fá）體與閥蓋接合處不得有泄漏；如（rú）果試驗（yàn）介質（zhì）為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾（jiá）套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力（lì）試驗。

3.2.4 公稱（chēng）壓力小於1MPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體（tǐ）壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進（jìn）行（háng）。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目應根（gēn）據直徑和壓力按規（guī）定進行選取。當（dāng）公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）大於10MPa 時，應（yīng）按表3.3.2-2 選取（qǔ）。

3.3.3 閥門高壓（yā）密封試驗和上密封試驗的試驗（yàn）壓力為閥門公稱壓力1.1 倍（bèi），低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密（mì）封麵（miàn）不漏為合格。

3.3.4 公（gōng）稱壓力（lì）小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥可不單獨（dú）進行密封試驗，宜用色印方法對閘板（bǎn）密封副進行檢查，接合（hé）麵連續（xù）為合格。