英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京（jīng）燕（yàn）山（shān）石油化工有限公司建築安裝公司

主編部（bù）門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準（zhǔn）部門（mén）： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前（qián）言

本規程是根（gēn）據中國石化(1995)建（jiàn）標字269 號文的通知（zhī），由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂（dìng）的主要內容有：

1 適（shì）用範圍：設計壓力由（yóu）400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為（wéi）400Pa(絕壓)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應（yīng）認證標識，且用戶（hù）到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可（kě）按每批到貨數量（liàng）5%(不少（shǎo）於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如（rú）發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗（yàn）；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明（míng）書包括內容；

4 明確閥門安裝前必（bì）須進（jìn）行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程（chéng）“材質檢查”與“解體檢查”兩節合（hé）並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明（míng）確了閥門試驗項目，將（jiāng）閥門強度試驗改（gǎi）為（wéi）殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定（dìng）值；

9 將閥門（mén）密封試驗分為高（gāo）壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗；

10 取消（xiāo）了原規程密封副更大滲漏量要求和（hé）計量方法（fǎ）；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中（zhōng）存在的問題，進行了廣泛的調查研究（jiū），總結了近（jìn）幾年來石油化工（gōng）企業閥門檢驗及管理的實踐經（jīng）驗，搜集並吸取了國（guó）內外現行的有關規範，並征求了（le）有關設計、施工、生 產等方麵的意見（jiàn），對其中主要問題進（jìn）行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施（shī）過程中，如發現（xiàn）需要修改補（bǔ）充之處（chù），請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要（yào）起草人（rén）

主（zhǔ）編單位（wèi）：北京燕山石油化（huà）工有限（xiàn）公司建築（zhù）安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設（shè）計溫度-196～85℃的石（shí）油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁（lǚ）、鈦等部分（fèn）有色金屬（shǔ）閥門安裝前的檢驗（yàn）及（jí）管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有（yǒu）要求時，應按設計（jì）文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製（zhì）造的閥門，檢（jiǎn）驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現（xiàn）行有關法規、標準及《石化（huà）工施工安全技術規程》SH3505 的有關（guān）規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢（jiǎn）驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%（不少於1個）進行（háng）本（běn）規範規定的材質（zhì）檢查和閥門試驗，如發（fā）現問（wèn）題，應逐（zhú）個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文（wén）件。閥（fá）體上應有製造廠銘牌（pái），銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱（chēng）通徑等標（biāo）識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產（chǎn）品質量證明文件應（yīng）有（yǒu）如下內（nèi）容：

1 製（zhì）造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型（xíng）號及規（guī）格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適（shì）用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結（jié）論（lùn）及檢驗（yàn）日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥（fá）門，應有製造廠的（de）低（dī）溫密封試驗（yàn）合格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的（de）磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要（yào）求的檢驗（yàn）標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶（jīng）間腐蝕試驗的不鏽鋼（gāng）閥（fá）門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀（guān）檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時（shí）的開閉位置（zhì）應符合下（xià）列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處（chù）於全關閉位置（zhì）；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開（kāi）啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥（fá）門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘（míng）牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保（bǎo）護。手柄或（huò）手（shǒu）輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件（jiàn）時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩（jiān）等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣（bàn）或閥芯動作應靈活準（zhǔn）確，無偏心、移（yí）位或歪（wāi）斜（xié）現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具（jù）有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置（zhì）。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料（liào）的閥（fá）體內表麵應平整光滑，襯層（céng）與基體結合牢固，無裂紋（wén）、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生（shēng）白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封麵應符合要求，且不（bú）得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門（mén），其傳（chuán）動機構應按下（xià）列要（yào）求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合（hé）良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧（niè）合麵、軸承等應清洗幹淨，並加（jiā）注新潤滑油脂；

3 有（yǒu）閉式機構的閥門應抽（chōu）查10%且不少於（yú）一個（gè），其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開（kāi）蓋檢查如發現潤（rùn）滑油脂變質，將該批（pī）閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的（de）中心麵應一致。按工作（zuò）位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順（shùn）暢不脫槽（cáo），鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等（děng）缺陷。

2.3.3 氣壓、液（yè）壓傳動（dòng）的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進（jìn）行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本（běn）規程（chéng）第2.3.1 條（tiáo）的規定進行清洗和檢查外（wài），尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在（zài）全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於（yú）三次，電動係（xì）統（tǒng）應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應（yīng）接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得（dé）少於三次。必要時應在閥（fá）門（mén）關閉狀態下，對（duì）其進行密封試驗。

2.3.6 具（jù）有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整（zhěng）。兩閥門應（yīng）啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其（qí）他檢（jiǎn）查和檢驗（yàn）

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列（liè）規定進行磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡（pō）口應進行檢測；

2 設（shè）計溫度低（dī）於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合金鋼閥（fá）門應采（cǎi）用光譜分析或其他（tā）方（fāng）法，逐個（gè）對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒（dú）、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文（wén）件中的“閥（fá）門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質（zhì）進行抽查，每批至少抽查一件（jiàn）。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門（mén） 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按（àn）相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的（de）閥門，還應進行上密封試驗（yàn）。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上（shàng）密封試驗和高壓（yā）密封（fēng）試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的（de）非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰（duò）性氣體。

3.1.4 用水做試驗（yàn）介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時（shí），水中氯（lǜ）化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前（qián），應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲（shèn）漏的油脂。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓（yā）力（lì）的（de）1.5～2 倍。試驗係統的壓力表（biǎo）不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁通（tōng）閥的閥門，旁通閥也應進行殼（ké）體（tǐ）壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥（fá）門內的（de）空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試（shì）驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好（hǎo）試驗標識，並填（tián）寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得（dé）安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗（yàn）壓力應為閥門公稱壓力（lì）的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓（yā）力試驗最短保壓時間應為5min。如果（guǒ）試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏（lòu）或潮濕現象，閥體與閥體（tǐ）襯裏、閥（fá）體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法（fǎ）檢驗，不得有泄（xiè）漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套（tào）部分應（yīng）以1.5 倍的工作壓力進行壓力（lì）試（shì）驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公（gōng）稱通徑（jìng）大於或等（děng）於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可（kě）在管道係統試驗中進（jìn）行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥（fá）門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試（shì）驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密（mì）封試驗項目應根據直徑和壓力按規定（dìng）進行選取。當公稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於（yú）10MPa時（shí），應按（àn）表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於（yú）10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓（yā）密封試驗（yàn）和上密封（fēng）試驗的試驗壓力為閥門（mén）公稱壓力1.1 倍（bèi），低壓密封試驗壓力為（wéi）0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱（chēng）壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對（duì）閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。