英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建（jiàn）築安裝公司

主編部（bù）門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規程是根據中（zhōng）國石化(1995)建標字（zì）269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成（chéng）。

本規程共分四章和一個附（fù）錄。這次修訂（dìng）的主要（yào）內容有：

1 適（shì）用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監（jiān）造和驗收的（de）閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗（yàn）；

3 統一了（le）閥門的產品合格（gé）證和質（zhì）量證明書包括內容；

4 明（míng）確閥（fá）門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節（jiē）；

6 將原規程“材（cái）質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯（lǜ）化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥（fá）門試驗項目，將閥門（mén）強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一（yī）定值；

9 將閥門密封試驗分為（wéi）高壓密（mì）封（fēng）試驗和低（dī）壓密封試驗；

10 取消了原（yuán）規程密封副更大滲漏（lòu）量要求和（hé）計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌（zhì）”一節。

在修訂過程中，針對原規（guī）程中存在的（de）問（wèn）題，進行了廣泛的調查（chá）研究，總結（jié）了近幾年來石油化（huà）工企業閥門檢驗（yàn）及管理的實（shí）踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求（qiú）了有關設計、施（shī）工（gōng）、生 產（chǎn）等方麵（miàn）的意見，對其中主要問題進行了（le）多（duō）次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施（shī）過（guò）程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本（běn）規範主編單位和主（zhǔ）要起（qǐ）草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工（gōng）程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總（zǒng） 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設（shè）計（jì）溫度（dù）-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等（děng）部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管（guǎn）理工（gōng）作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另（lìng）有（yǒu）要求時（shí），應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準（zhǔn）製造（zào）的（de）閥門，檢驗時應執行（háng）國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動（dòng）防護應按（àn）現行有（yǒu）關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油（yóu）化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應（yīng）認證標識，且用戶（hù）到製造廠監造和驗收的閥（fá）門，安裝前（qián）可按每批到貨（huò）數量5%（不少於1個）進行本規（guī）範規定的材（cái）質檢查（chá）和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥（fá） 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有（yǒu）製造廠（chǎng）銘（míng）牌，銘牌（pái）和閥體上應有製造 廠名稱、閥（fá）門型號、公稱壓（yā）力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產品質量證明文（wén）件應有如（rú）下內容：

1 製造（zào）廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介（jiè）質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人（rén）員及負責檢驗（yàn）人員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求作（zuò）低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.4 鑄鋼閥門（mén）的磁粉檢驗和射線檢驗由供需（xū）雙方協定（dìng），如需檢驗，供方應（yīng）按合同要求的檢驗標（biāo）準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列（liè）要求：

1 閘閥（fá）、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可（kě）關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘（míng）牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護（hù）蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應（yīng）平整光滑，無裂（liè）紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體為鍛件時（shí），其表麵應無裂紋、夾層、重皮（pí），斑（bān）疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈活準確，無偏心、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封（fēng）；杠（gàng）杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料（liào）的閥體內表麵應平整（zhěng）光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用（yòng）高（gāo）頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊（jī）穿(產生白（bái）色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密封麵（miàn）應符合要求，且不得有（yǒu）徑向劃痕。

2.3 閥門傳動（dòng）裝置的檢查與試驗

2.3.1 采（cǎi）用齒輪、蝸（wō）輪傳動的閥門，其傳動機構（gòu）應按（àn）下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸（wō）杆和蝸輪應（yīng）齧合良好、工作輕便（biàn），無卡澀或過（guò）度磨（mó）損現象；

2 開式機構的（de）齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽（chōu）查10%且不少於一個，其機構零件應（yīng）齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有（yǒu）問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢（jiǎn）查；

4 開蓋檢查如發（fā）現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤（rùn）滑（huá）油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與（yǔ）鏈輪的中心麵應一（yī）致。按（àn）工作位置檢查（chá）鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工（gōng）作壓力進行開閉檢驗。必（bì）要時，應對（duì）閥門進行密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的（de）變速箱（xiāng）除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複（fù）查聯軸器的同軸度（dù），然後接通臨時電源（yuán），在（zài）全開或全（quán）閉的狀態下，檢查、調整閥（fá）門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電（diàn）磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀（zhuàng）態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位（wèi）置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調（diào）、工作輕便、限位準確（què）。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊（hàn）接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低（dī）於或等於-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼（gāng）坡口應抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應（yīng）采用光譜（pǔ）分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符（fú）合要（yào）求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可（kě）燃介（jiè）質管道閥門安裝前（qián），應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求（qiú）的（de）墊（diàn）片和填（tián）料的（de）材質進（jìn）行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和（hé）密封試驗，具有上密（mì）封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗（yàn），試驗介質可選擇空氣、惰性氣體（tǐ）、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可（kě）選擇（zé）空氣或惰性氣（qì）體。

3.1.4 用（yòng）水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏（shì）體不鏽（xiù）鋼閥門試驗（yàn）時，水中氯化物含量不（bú）得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規（guī）定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵（miàn）上塗抹防（fáng）滲漏（lòu）的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精（jīng）度不應低於1.5 級，表的滿刻（kè）度值宜為更大被測（cè）壓（yā）力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓（yā）力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液（yè）體時（shí），應排淨閥門內的（de）空氣（qì），閥門試壓完畢，應及（jí）時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格（gé）的閥門，應在閥體明顯部（bù）位做好試驗標識，並填（tián）寫試驗記錄（lù）。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力（lì）試驗的試驗（yàn）壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果（guǒ）試驗介質為液體，殼體外（wài）表麵（miàn）不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥（fá）體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏（lòu）；如（rú）果試驗（yàn）介質為氣體，則應按規定的檢漏方（fāng）法檢驗（yàn），不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以（yǐ）1.5 倍的工（gōng）作壓力進（jìn）行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗（yàn）中進行。

3.3 閥門（mén）密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試（shì）驗（yàn）、高壓密封試（shì）驗和低壓密（mì）封試驗，密（mì）封試驗必須在殼體壓（yā）力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗（yàn）項（xiàng）目應（yīng）根據直徑和（hé）壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或（huò）等於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和（hé）公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應（yīng）按表3.3.2-1 選（xuǎn）取；當公（gōng）稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密（mì）封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓（yā）密封試驗壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓時間（jiān）見表（biǎo）3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於（yú）lMPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜（yí）用色印方法對閘板密（mì）封副進行檢查（chá），接合麵（miàn）連續為（wéi）合格。