英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被（bèi）SH 3518-2013代（dài）替

中（zhōng）標（biāo）分類： 機械（xiè）>>通（tōng）用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主（zhǔ）編單位：北京燕山（shān）石油化工有限公（gōng）司建（jiàn）築（zhù）安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批（pī）準部門： 石 油 和 化 學 工（gōng） 業 局

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文（wén）的通知，由我公（gōng）司對（duì）原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一（yī）個附錄。這（zhè）次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫（wēn）度（dù）由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定（dìng）了凡按現行《石油（yóu）化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有（yǒu）相（xiàng）應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批（pī）到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗（yàn），如發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外（wài）觀檢（jiǎn）查；

5 取消了原（yuán）規程“尺（chǐ）寸檢查”一節；

6 將原（yuán）規程“材質（zhì）檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢（jiǎn）查”一節；

7 水中氯離子含量不超（chāo）過25PPm 改為水中氯化物（wù）含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試（shì）驗項目，將閥（fá）門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門（mén）密封試驗分為高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計（jì）量方（fāng）法；

11 取消了“閥門材質標（biāo）誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行（háng）了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經（jīng）驗，搜集並吸取了國內（nèi）外現（xiàn）行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意（yì）見，對其中主（zhǔ）要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需要修改補充之（zhī）處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參（cān）考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建（jiàn）築安裝工程公（gōng）司

主要起草人：江波 沈金珠（zhū）

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設（shè）計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵（tiě）、碳素鋼（gāng）、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的（de）檢驗及管（guǎn）理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的（de）閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安（ān）全技術和勞動防護應按現行有關法（fǎ）規、標準及（jí）《石化工施（shī）工安全技術（shù）規（guī）程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石（shí）油化工（gōng）鋼製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認（rèn）證標識（shí），且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝（zhuāng）前可按每批到貨數量5%（不少（shǎo）於1個）進行（háng）本規範規（guī）定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量（liàng）證明文（wén）件。閥（fá）體上應（yīng）有製（zhì）造廠銘牌，銘牌和閥體上（shàng）應有製造 廠名稱、閥（fá）門型號、公稱（chēng）壓力、公稱通（tōng）徑等標識，且應符（fú）合《通用閥門標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品（pǐn）質量證明文件應有（yǒu）如（rú）下內容（róng）：

1 製造廠名（míng）稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱（chēng）壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論（lùn）及檢（jiǎn）驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負（fù）責檢驗人員（yuán）簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封（fēng）試驗的閥門，應（yīng）有製造廠（chǎng）的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方（fāng）協（xié）定，如需檢驗，供方應（yīng）按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出（chū）具檢（jiǎn）驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗（yàn）的不鏽鋼閥門（mén），製（zhì）造廠應提供晶間腐（fǔ）蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外（wài）觀（guān）檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位（wèi）置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調（diào）節閥（fá）、蝶閥、底閥等閥門（mén）應處於全關（guān）閉位（wèi）置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均（jun1）應處於全開啟位（wèi）置；

3 隔膜閥應處於關（guān）閉位置，且不可（kě）關得（dé）過緊，以（yǐ）防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關（guān）閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活（huó）輕便，不得有卡澀現象（xiàng）。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺（quē）陷； 閥（fá）體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止（zhǐ）回（huí）閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥（fá）應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘（chuí）的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體（tǐ）內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢（láo）固，無裂紋、鼓泡等缺陷（xiàn），用高頻電火花發生（shēng）器逐個檢查襯層表麵，以未發現（xiàn）襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密封麵應符合要求（qiú），且不得有徑向（xiàng）劃痕。

2.3 閥門傳（chuán）動裝置的（de）檢查與試驗

2.3.1 采用（yòng）齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求（qiú）進行檢查與清（qīng）洗：

1 蝸杆和（hé）蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開（kāi）式機構的齒（chǐ）輪齧合麵（miàn）、軸承等應清洗幹淨，並加注新（xīn）潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個（gè），其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各（gè）部間隙及齧（niè）合麵符合要（yào）求（qiú）。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂（zhī）變（biàn）質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構的閥（fá）門，鏈架與鏈輪的中心麵應（yīng）一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運（yùn）動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符（fú）等缺（quē）陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的變速箱除按本規程（chéng）第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查（chá）外（wài），尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通（tōng）臨時電（diàn）源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的（de）限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門（mén）應接通臨時電源，進行（háng）開閉試驗，且不得（dé）少於三次。必要時應在閥門關閉（bì）狀態（tài）下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置的閥門，應在（zài）安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動（dòng）作（zuò）協調、工作（zuò）輕便、限位準（zhǔn）確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接（jiē）接頭坡（pō）口，應按（àn）下列規定進行磁粉或滲透檢（jiǎn）測：

1 標準抗拉強度下限值（zhí）σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測（cè）；

2 設計溫（wēn）度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥門應采用光譜分析或其他方（fāng）法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的（de）閥門不得使用（yòng）。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道（dào）閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有（yǒu）特殊要求（qiú）的墊片和填料的材質進行抽查（chá），每批（pī）至少抽查一件。若（ruò）有不合格，該批閥門不得使用（yòng）。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和（hé）安全閥、減壓閥、疏水閥的調（diào）整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體（tǐ）壓力試驗（yàn）和密封試驗，具有上密封結構的（de）閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓（yā）密封試（shì）驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐（fǔ）蝕性液（yè）體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介（jiè）質時，允許添（tiān）加防鏽（xiù）劑（jì），奧氏體（tǐ）不鏽鋼閥門（mén）試驗時，水中氯化（huà）物含量不得超過（guò）100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗（yàn）介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前（qián），應除去（qù）密封麵上（shàng）的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在（zài）周檢期內（nèi）使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的（de）1.5～2 倍。試（shì）驗係統的壓（yā）力表不應少於二塊（kuài），並分別安裝在貯罐、設備及被（bèi）試驗（yàn）的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行（háng）殼體壓力試驗和密封試（shì）驗。

3.1.9 試（shì）驗介質為液體時，應排（pái）淨閥門內的（de）空氣（qì），閥門試壓完畢，應及時排除閥門（mén）內的積液。

3.1.10 經過試（shì）驗合格的閥門，應在閥體明顯部位（wèi）做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識（shí）的閥門（mén）不得安裝和使（shǐ）用。

3.2 閥門殼體壓力試（shì）驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應（yīng）為（wéi）閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體壓力試驗最短保壓時（shí）間（jiān）應為5min。如果試驗介質（zhì）為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體（tǐ）襯裏、閥體與閥蓋接合處（chù）不得有泄漏（lòu）；如果試驗（yàn）介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的（de）夾套部分應以1.5 倍（bèi）的工作壓力進行（háng）壓力（lì）試驗。

3.2.4 公稱（chēng）壓力小於1MPa 且（qiě）公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試（shì）驗（yàn）可不單獨（dú）進行，可在管（guǎn）道係統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密封試（shì）驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行（háng）。

3.3.2 閥（fá）門密封試（shì）驗項目（mù）應（yīng）根據（jù）直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於（yú）或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於（yú）100mm、公（gōng）稱壓力大於10MPa 時，應按表（biǎo）3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密（mì）封試（shì）驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低（dī）壓密封試驗壓力為（wéi）0.6MPa，保壓（yā）時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合（hé）格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公（gōng）稱通徑（jìng）大於或等於（yú）600mm 的（de）閘閥可不單（dān）獨進行密封試驗，宜（yí）用色印方法（fǎ）對閘板（bǎn）密封副進行檢查，接（jiē）合麵連續為合格。