英文名（míng）稱： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部（bù）件（jiàn）>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公（gōng）司（sī）

主編（biān）部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前（qián）言

本規程是根據中國石（shí）化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原（yuán）《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適（shì）用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓（yā）)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表（biǎo）壓)，設（shè）計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油（yóu）化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶（hù）到製造（zào）廠監造和驗收的（de）閥門，安裝前可（kě）按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必（bì）須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過（guò）25PPm 改為水中氯（lǜ）化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定（dìng）為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材（cái）質標誌”一節。

在修訂過程中，針（zhēn）對原規程（chéng）中存在的問（wèn）題，進行了廣泛的調查（chá）研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門（mén）檢驗及管理的實踐（jiàn）經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產（chǎn）等方麵的意見，對其中主要問題進行了（le）多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修（xiū）改補充之（zhī）處，請將意見和有關（guān）資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起（qǐ）草人

主編單位：北（běi）京（jīng）燕山石油化工有限公司建築安裝（zhuāng）工程公司

主要起草人（rén）：江（jiāng）波 沈金珠

1 總（zǒng） 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫（wēn）度-196～85℃的石油化工通（tōng）用鑄鐵、碳素鋼、不（bú）鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理（lǐ）工作。

1.0.2 設計文件（jiàn）中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有（yǒu）關法規、標準及《石（shí）化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標（biāo）識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行（háng）本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門（mén） 檢 驗（yàn）

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明（míng）文件。閥體上應有製造廠（chǎng）銘牌，銘牌和閥體上應有製（zhì）造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱（chēng）通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產品質量證明文件（jiàn）應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗（yàn）日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人（rén）員及負責檢驗人員（yuán）簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製（zhì）造廠的低溫密（mì）封試驗合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供（gòng）方應按合同要求的（de）檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試（shì）驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安裝前（qián）必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門（mén）運輸時的開（kāi）閉位置（zhì）應符（fú）合下（xià）列要求（qiú）：

1 閘閥、截止（zhǐ）閥、節（jiē）流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處（chù）於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關（guān）閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位（wèi）置，且不（bú）可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的（de）閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門（mén）不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒（zāng）汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護（hù）蓋保護。手柄（bǐng）或手輪操作應靈活輕便，不得有（yǒu）卡澀現象。

2.2.4 閥體為（wéi）鑄件（jiàn）時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體為鍛件時，其表（biǎo）麵應（yīng）無裂紋、夾層、重皮，斑（bān）疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作（zuò）應靈活準確，無偏心（xīn）、移位（wèi）或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠（gàng）杆式安全閥應有重錘（chuí）的定位裝置。

2.2.7 襯膠（jiāo）、襯搪瓷及（jí）襯塑料的閥體內表麵應平整光滑（huá），襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等（děng）缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動（dòng）裝置的檢查與試（shì）驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好（hǎo）、工作輕便，無（wú）卡澀（sè）或過度磨損現象；

2 開（kāi）式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗（xǐ）幹淨，並（bìng）加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙（xì）及（jí）齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳（chuán）動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變（biàn）質，將該批閥門的潤滑油脂予以更（gèng）換。

2.3.2 帶鏈輪機構的（de）閥門，鏈架與鏈輪的（de）中心麵應一致。按工作位置檢查（chá）鏈條的工作情（qíng）況，鏈條（tiáo）運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距（jù）不符等缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門（mén），應（yīng）以空（kōng）氣或水為介質，按（àn）活塞的工作壓（yā）力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門（mén）進行（háng）密封試驗。

2.3.4 電動閥門（mén）的變速箱（xiāng）除（chú）按本（běn）規程第2.3.1 條的規定進（jìn）行（háng）清洗（xǐ）和檢查外（wài），尚應複查聯軸器的同軸度，然後接（jiē）通臨時電源，在全開（kāi）或全閉的狀態下（xià），檢查、調（diào）整閥（fá）門的限位（wèi）裝置，反複試驗不少於（yú）三次，電（diàn）動係統應（yīng）動作（zuò）可靠、指示準確。

2.3.5 電（diàn）磁閥門應（yīng）接（jiē）通（tōng）臨時電源，進行（háng）開閉試驗，且不得少於三次。必要（yào）時應在閥門關閉（bì）狀（zhuàng）態下，對其進行密封（fēng）試驗。

2.3.6 具有機（jī）械（xiè）聯鎖裝置的（de）閥（fá）門，應在安（ān）裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗（yàn）

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡（pō）口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的（de）鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口（kǒu）應進行檢測；

2 設計（jì）溫度低於（yú）或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡（pō）口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並（bìng）做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金（jīn）鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應（yīng）按設計文件中（zhōng）的（de）“閥門規格書”對閥門（mén）的閥體、密（mì）封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質（zhì）進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試（shì）驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量（liàng）進行殼體（tǐ）壓力試驗和密封試驗，具有（yǒu）上密封結構的閥門，還應進行（háng）上密封試驗。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓力試驗、上密封試驗和高（gāo）壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘（zhān）度不高於水的（de）非腐蝕（shí）性液（yè）體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允（yǔn）許添加（jiā）防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗（yàn）前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗（tú）抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用的壓（yā）力表，應鑒定合格（gé）並在周檢期內使用，精度不（bú）應低於1.5 級（jí），表的滿刻度值宜為更大被測（cè）壓力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓（yā）完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部（bù）位（wèi）做好試驗標識，並填寫試（shì）驗記錄。沒有（yǒu）試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力（lì）應（yīng）為閥門公稱壓（yā）力的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得（dé）有滴漏或潮濕現象，閥體與（yǔ）閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏（lòu）；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏（lòu）現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓（yā）力進行壓力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公（gōng）稱通徑（jìng）大於（yú）或等（děng）於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可（kě）在管道係統試（shì）驗中進行。

3.3 閥門密（mì）封（fēng）試驗

3.3.1 閥（fá）門密封（fēng）試驗包括上（shàng）密封試驗、高壓密封（fēng）試驗和低（dī）壓（yā）密封（fēng）試驗，密封試驗必須在殼體壓力（lì）試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑（jìng）和壓力（lì）按規定進行選取（qǔ）。當公（gōng）稱（chēng）直徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或（huò）等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於10MPa時，應按（àn）表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱（chēng）壓力大於25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓（yā）力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公（gōng）稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大（dà）於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封（fēng）試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。