英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代（dài）替

中（zhōng）標分類： 機械>>通用零（líng）部（bù）件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施（shī）日期： 2000-10-01

主（zhǔ）編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安（ān）裝公司

主編部門：中（zhōng）國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部（bù）門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是（shì）根據中國石化(1995)建標字269 號文（wén）的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規（guī）程》SHJ518-91 修（xiū）訂而（ér）成。

本規程共分四章和一（yī）個附錄。這次（cì）修（xiū）訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓（yā）力由400Pa(絕壓（yā）)～100MPa(表（biǎo）壓（yā）)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按（àn）現行（háng）《石油化工鋼（gāng）製通用（yòng）閥（fá）門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相（xiàng）應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的（de）閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量5%(不少（shǎo）於（yú）1 個)進行（háng）本規範規定的材質檢查和閥門試驗（yàn），如發現（xiàn）問（wèn）題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包（bāo）括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行（háng）外觀（guān）檢（jiǎn）查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查（chá）”與“解體檢（jiǎn）查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯（lǜ）離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了（le）閥（fá）門試驗項目（mù），將閥門強度試（shì）驗改為（wéi）殼（ké）體壓力試驗，保壓時間規（guī）定為一定值；

9 將閥門密（mì）封試驗（yàn）分為高壓密封試（shì）驗（yàn）和低（dī）壓密封試驗；

10 取（qǔ）消了原規程（chéng）密封副更大滲漏（lòu）量（liàng）要求和計（jì）量（liàng）方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修（xiū）訂過程中（zhōng），針對原規程中（zhōng）存在的問題，進行了廣泛的（de）調查研究，總結（jié）了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了（le）有關設計、施（shī）工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最（zuì）後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修（xiū）改補充之處，請（qǐng）將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時（shí）參考。

本規範主編單位和主要起草人

主（zhǔ）編單位：北京燕山石油化工有限公司建（jiàn）築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳（tàn）素（sù）鋼、不（bú）鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有（yǒu）色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設（shè）計文件（jiàn）中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢（jiǎn）驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門（mén）檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定（dìng）執行（háng）。

1.0.5 凡按現行《石（shí）油化工鋼（gāng）製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝（zhuāng）前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現（xiàn）問題，應逐（zhú）個進行檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應（yīng）有製造 廠名（míng）稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通（tōng）徑等標識，且應（yīng）符合《通（tōng）用閥門標（biāo）誌》GBl2220的規（guī）定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格（gé）；

3 公稱壓力（lì）、公稱通徑、適用介質及（jí）適用溫（wēn）度；

4 依據的標準（zhǔn）、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人（rén）員及負責檢（jiǎn）驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥（fá）門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉（fěn）檢（jiǎn）驗（yàn）和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間（jiān）腐蝕試（shì）驗的不鏽鋼閥門，製造廠應（yīng）提供晶間腐蝕（shí）試（shì）驗合格證明（míng）書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合（hé）下列（liè）要（yào）求：

1 閘閥（fá）、截止閥、節流閥、調節（jiē）閥（fá）、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥（fá）、球（qiú）閥的關閉件均應處（chù）於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於（yú）關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞（huài）隔（gé）膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件（jiàn）、腐蝕、銘牌（pái）脫落等現象．且閥體（tǐ）內不（bú）得有（yǒu）髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活（huó）輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平（píng）整光滑，無（wú）裂紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷（xiàn）。

2.2.5 止（zhǐ）回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準（zhǔn）確，無（wú）偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠（gàng）杆式（shì）安全（quán）閥應（yīng）有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠（jiāo）、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應（yīng）平（píng）整光滑，襯層與基（jī）體結合牢固，無（wú）裂紋、鼓泡等（děng）缺陷，用高（gāo）頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現（xiàn）象)為（wéi）合格。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密封麵應（yīng）符合要（yào）求，且不（bú）得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝（zhuāng）置（zhì）的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按（àn）下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好（hǎo）、工作輕便（biàn），無卡澀或過（guò）度磨損現象；

2 開式機構（gòu）的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新（xīn）潤滑油脂；

3 有閉式機（jī）構的閥門（mén）應抽查10%且不少於一（yī）個，其機構零件（jiàn）應齊全、內部清潔無汙物（wù）、傳動件無毛刺、各部（bù）間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批（pī）閥門的傳動機構逐個（gè）檢（jiǎn）查；

4 開蓋檢（jiǎn）查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應（yīng）一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運（yùn）動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與（yǔ）鏈條（tiáo）節距（jù）不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空（kōng）氣或水為（wéi）介質，按活塞的工作壓力進行開（kāi）閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封（fēng）試驗（yàn）。

2.3.4 電動（dòng）閥門的（de）變速箱除按本規程（chéng）第2.3.1 條的規定進行清（qīng）洗（xǐ）和檢查外，尚應複查聯軸（zhóu）器的（de）同軸度，然後接（jiē）通臨時電源，在全（quán）開（kāi）或（huò）全閉的狀態下，檢查、調（diào）整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠（kào）、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必（bì）要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試（shì）驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門（mén）應（yīng）啟閉動作協調（diào）、工作輕便、限位準確。

2.4 其他（tā）檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的（de）焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼（gāng）材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼（gāng）坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其（qí）他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用（yòng）。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應（yīng）按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有（yǒu）特殊要求的墊（diàn）片和填料的材質進行抽查，每（měi）批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門（mén）不得使用。

3 閥 門 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗（yàn）、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水（shuǐ）閥的調整試驗（yàn）。

3.1.2 閥門應按相應規範確定（dìng）的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有（yǒu）上（shàng）密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的（de）非腐蝕性液體（tǐ），低壓（yā）密（mì）封試驗介質可選擇空氣或惰性（xìng）氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑（jì），奧氏體（tǐ）不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗（yàn）前，應（yīng）除去密封麵上的（de）油漬和汙物，嚴（yán）禁在密封麵（miàn）上塗（tú）抹（mò）防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒（jiàn）定合格（gé）並在周檢期內使用，精度不應低（dī）於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁（páng）通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介（jiè）質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及（jí）時排除閥門內的積液。

3.1.10 經（jīng）過（guò）試驗（yàn）合格的閥門，應在（zài）閥體明顯部位做好試驗標（biāo）識，並填寫試驗記錄。沒（méi）有試驗標識的（de）閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓（yā）力試驗的試驗壓力應為閥門（mén）公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼（ké）體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試（shì）驗介質為液體，殼體外表麵不（bú）得有滴（dī）漏（lòu）或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如（rú）果（guǒ）試驗介質（zhì）為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得（dé）有泄（xiè）漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部（bù）分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可（kě）在管道（dào）係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封（fēng）試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密（mì）封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小（xiǎo）於或等於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大（dà）於（yú）10MPa 時，應按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力（lì）1.1 倍，低（dī）壓密封（fēng）試（shì）驗壓力（lì）為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不（bú）漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試（shì）驗，宜（yí）用色（sè）印方法對閘板密（mì）封副進行檢（jiǎn）查，接（jiē）合麵（miàn）連續為合格。