英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日（rì）期： 2000-10-01

主編單位：北京（jīng）燕山石（shí）油化（huà）工有（yǒu）限公司建築安裝公司

主編（biān）部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言（yán）

本規程是根據（jù）中國（guó）石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公（gōng）司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程（chéng）共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設（shè）計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫（wēn）度由-200～850℃改（gǎi）為-196～850℃；

2 確定了凡按（àn）現行《石油化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢（jiǎn）驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標（biāo）識，且用戶到製造廠監（jiān）造（zào）和驗收（shōu）的（de）閥門，安裝前可（kě）按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質（zhì）檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一（yī）了閥門的產品合格（gé）證和（hé）質量證明書包（bāo）括內（nèi）容；

4 明（míng）確閥門安裝前必須進行外觀（guān）檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢（jiǎn）查”一節；

6 將原規程（chéng）“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質（zhì）檢查”一節；

7 水（shuǐ）中氯（lǜ）離子含（hán）量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試（shì）驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一（yī）定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封（fēng）試驗和（hé）低壓密封試驗；

10 取消（xiāo）了（le）原規程密封副更大滲（shèn）漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥（fá）門材質標（biāo）誌（zhì）”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了（le）廣泛（fàn）的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現（xiàn）行的有關（guān）規範（fàn），並征求（qiú）了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主（zhǔ）要問題進行（háng）了多次討（tǎo）論，最後經審（shěn）查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修（xiū）改補充之處，請將意見和有關資料提供給我（wǒ）公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草（cǎo）人

主編單位：北京燕山石油（yóu）化工有限公司建築安裝（zhuāng）工（gōng）程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總（zǒng） 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門（mén）安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗（yàn）另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製（zhì）造的閥門，檢驗時應執行國外相（xiàng）應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和（hé）勞動防（fáng）護（hù）應按現行有關法規（guī）、標準及《石（shí）化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規（guī）定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收（shōu）的閥（fá）門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於（yú）1個）進（jìn）行本規範規定的材質檢查（chá）和閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐個進行（háng）檢驗。

2 閥（fá） 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定（dìng）

2.1.1 閥門必須具有（yǒu）質量證明文件。閥體上應有製造廠（chǎng）銘牌，銘牌和閥體（tǐ）上（shàng）應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門（mén）的產品質量證明文（wén）件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及（jí）檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封（fēng）試驗的閥門，應有製造（zào）廠的低溫（wēn）密封（fēng）試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥（fá）門的磁粉（fěn）檢驗和（hé）射線檢驗由供需雙（shuāng）方協定（dìng），如需檢驗，供方（fāng）應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐（fǔ）蝕試（shì）驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試（shì）驗合格證明（míng）書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列（liè）要求：

1 閘閥、截（jié）止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥（fá）等閥門應（yīng）處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉（bì）位置，且（qiě）不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋（wén）、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等（děng）缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵（miàn）應無裂（liè）紋（wén）、夾層、重皮，斑疤、缺肩（jiān）等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈（dàn）簧式安全閥應（yīng）具有鉛封；杠杆式（shì）安全閥（fá）應有重（chóng）錘的（de）定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內（nèi）表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無（wú）裂紋（wén）、鼓泡等缺陷，用高頻電（diàn）火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被（bèi）擊穿(產生（shēng）白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查（chá）與試（shì）驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門（mén），其傳動機構應按下（xià）列要求進行檢查（chá）與清洗：

1 蝸杆和蝸（wō）輪應齧（niè）合良好（hǎo）、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤（rùn）滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無（wú）毛刺、各部（bù）間隙及齧合麵符合要求。如有問（wèn）題，應對該批閥門的（de）傳動機構逐個檢查（chá）；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油脂（zhī）變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪（lún）的中心麵應一致。按工作位置檢查（chá）鏈條的工作（zuò）情況，鏈條（tiáo）運動應順暢（chàng）不脫槽，鏈條不得有（yǒu）開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與（yǔ）鏈條節（jiē）距不符等缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液壓傳（chuán）動的閥門（mén），應以空氣或水為介質（zhì），按（àn）活塞（sāi）的工（gōng）作壓力進行開閉檢驗。必要時（shí），應對閥門進行密封（fēng）試（shì）驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定（dìng）進行清洗和（hé）檢查（chá）外，尚應複（fù）查（chá）聯軸器的同軸度，然後接通（tōng）臨時電源，在全開或全閉的狀態（tài）下（xià），檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電（diàn）動係統（tǒng）應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試（shì）驗，且不得（dé）少於三次。必要時應在閥門關閉（bì）狀態下（xià），對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上（shàng）進行試驗（yàn）和調整。兩閥（fá）門應啟閉動（dòng）作協調（diào）、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡（pō）口（kǒu），應按下列規定（dìng）進（jìn）行（háng）磁粉（fěn）或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材（cái）及Cr-Mo 低合金鋼（gāng）材的坡口應進（jìn）行（háng）檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用（yòng）光譜分析或其他方法，逐（zhú）個對閥體材（cái）質進行（háng）複查，並做標記。不（bú）符合（hé）要求的閥門（mén）不得使用（yòng）。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設（shè）計文件中的“閥（fá）門規（guī）格書”對閥門的閥體、密封麵（miàn）以及有特殊要求（qiú）的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少（shǎo）抽（chōu）查一（yī）件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一（yī） 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安（ān）全閥、減壓閥、疏水（shuǐ）閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥（fá）門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封（fēng）試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度（dù）不高於水（shuǐ）的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空（kōng）氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防（fáng）鏽劑，奧氏體（tǐ）不（bú）鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗（yàn）介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除（chú）去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹（mò）防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定（dìng）合格並在周檢（jiǎn）期內使用，精度不應低於1.5 級（jí），表的滿刻度值宜（yí）為（wéi）更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓（yā）力表（biǎo）不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處（chù）。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通（tōng）閥（fá）也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介（jiè）質為（wéi）液體時，應排（pái）淨閥（fá）門內的空氣，閥門試壓（yā）完畢，應及時排除閥（fá）門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的（de）閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗（yàn）的試驗壓力應（yīng）為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力（lì）試驗最短保壓時間應（yīng）為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕（shī）現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄（xiè）漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不（bú）得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力（lì）試驗。

3.2.4 公（gōng）稱壓力小於1MPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力（lì）試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中（zhōng）進行。

3.3 閥門（mén）密封試驗

3.3.1 閥門密（mì）封試驗包括上密（mì）封試（shì）驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封（fēng）試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按（àn）規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力（lì）小於或（huò）等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於10MPa時，應按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力大於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力大於（yú）10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗（yàn）和上密封試驗（yàn）的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力（lì）為0.6MPa，保（bǎo）壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或（huò）等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試（shì）驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接（jiē）合麵連續為（wéi）合格。