英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機（jī）械>>通用零部（bù）件>>J16閥門

采（cǎi）標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施（shī）日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門（mén）： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規（guī）程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程（chéng）》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程（chéng）共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設（shè）計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行（háng）《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識（shí），且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合（hé）格（gé）證（zhèng）和（hé）質（zhì）量證明書包括內容；

4 明確（què）閥門安裝前（qián）必（bì）須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材（cái）質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢（jiǎn）查”一節；

7 水中氯離子含量不（bú）超過25PPm 改為水中氯化物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強（qiáng）度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時（shí）間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為（wéi）高壓密封試驗和低壓密（mì）封試驗；

10 取（qǔ）消了原規程密封（fēng）副更大滲漏量要求和計量方（fāng）法；

11 取消了“閥門（mén）材質標誌”一節。

在修訂（dìng）過（guò）程中，針對原規程中存在的（de）問題，進行（háng）了廣泛的調查研究，總結了（le）近幾年來石（shí）油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經（jīng）驗，搜集並吸取了國內外現（xiàn）行的有關規（guī）範，並征求了有關設（shè）計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需要修改補充之處，請將意（yì）見和有關資料提供（gòng）給我公司，以（yǐ）便今後修（xiū）訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕（yàn）山（shān）石油化（huà）工（gōng）有限公司（sī）建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用（yòng）於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油（yóu）化工通用（yòng）鑄鐵、碳素鋼、不鏽（xiù）鋼和銅、鋁、鈦等部分有色（sè）金屬閥門安裝前（qián）的檢驗及管理工（gōng）作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時（shí），應按設（shè）計文件的（de）要求執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準（zhǔn）製（zhì）造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門（mén）檢驗工作中的安全技術（shù）和勞動防護應按現行（háng）有關法規、標準及《石化工施工安全（quán）技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油（yóu）化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的（de）閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量（liàng）5%（不少於1個（gè））進行本規範規定的材質檢查（chá）和閥門試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進（jìn）行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥（fá）門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑（jìng）等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產品質量證明文（wén）件應（yīng）有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型（xíng）號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據（jù）的標準、檢驗（yàn）結論及檢驗日期；

5 出廠（chǎng）編號；

6 檢驗人員（yuán）及負（fù）責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應（yīng）有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉（fěn）檢驗和射線檢驗由供需（xū）雙方協定，如需檢驗（yàn），供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報（bào）告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗（yàn）的不鏽鋼閥（fá）門，製（zhì）造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外（wài）觀檢查。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥（fá）門運輸（shū）時的（de）開閉位置應符合下列（liè）要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥（fá）、調節閥、蝶閥、底閥（fá）等閥（fá）門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置（zhì）；

3 隔（gé）膜閥應處於關閉位（wèi）置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關（guān）閉並（bìng）予以固定。

2.2.2 閥（fá）門不（bú）得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作（zuò）應靈活輕便，不得有卡（kǎ）澀現象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼（yǎn）、氣孔（kǒng）、毛刺等缺陷（xiàn）； 閥體為鍛件時（shí），其表麵應無裂紋、夾層、重皮（pí），斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧（huáng）式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重（chóng）錘的定位（wèi）裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯（chèn）塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用（yòng）高頻電火花發生器逐（zhú）個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為（wéi）合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且（qiě）不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的（de）閥門，其傳動（dòng）機構應按下列要求（qiú）進行檢（jiǎn）查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好（hǎo）、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個（gè），其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門（mén）的傳動（dòng）機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵（miàn）應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節（jiē）距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓（yā）力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行（háng）密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除（chú）按本規程第2.3.1 條的規定（dìng）進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接（jiē）通臨時電源，在全開或全閉的狀態下（xià），檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動（dòng）作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接（jiē）通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗（yàn）。

2.3.6 具有機械聯（lián）鎖裝置的閥門，應在安（ān）裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作（zuò）協調、工（gōng）作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢（jiǎn）驗

2.4.1 對（duì）焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉（fěn）或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於（yú）或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其（qí）他方法（fǎ），逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符（fú）合要求的閥門不得（dé）使用。

2.4.3 合金鋼閥（fá）門和劇毒、可燃（rán）介（jiè）質管（guǎn）道閥（fá）門安裝前，應按（àn）設計（jì）文（wén）件中（zhōng）的“閥門規格書”對閥門的閥（fá）體、密封麵（miàn）以及（jí）有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一（yī）件。若（ruò）有不合格（gé），該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規（guī） 定

3.1.1 閥門（mén）試驗包（bāo）括殼體壓力（lì）試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水（shuǐ）閥的調（diào）整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢（jiǎn）查（chá）數量進行殼體壓（yā）力試驗和密封試驗，具有上密封結（jié）構的閥門，還應進行上密封試（shì）驗（yàn）。

3.1.3 對於（yú）殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘（zhān）度不高於水的（de）非腐蝕性液體，低壓密（mì）封試驗介質（zhì）可選擇空氣（qì）或惰性氣（qì）體（tǐ）。

3.1.4 用水做試驗介質時，允（yǔn）許添加防鏽劑，奧氏體不（bú）鏽鋼閥門試驗時（shí），水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應（yīng）除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應（yīng）低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更（gèng）大被測（cè）壓力的（de）1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被（bèi）試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通閥（fá）的閥門，旁通閥（fá）也應進行殼體壓（yā）力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時，應（yīng）排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥（fá）門內的積液。

3.1.10 經過試驗（yàn）合（hé）格的閥門，應（yīng）在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝（zhuāng）和使用。

3.2 閥門（mén）殼體壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓（yā）力應為閥門公稱（chēng）壓力的（de）1.5 倍（bèi）。

3.2.2 閥門殼體壓力試（shì）驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表（biǎo）麵不（bú）得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯（chèn）裏、閥體與閥蓋（gài）接合（hé）處不（bú）得有泄漏；如果（guǒ）試驗介質為氣體，則應（yīng）按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行（háng）。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓（yā）密封試驗和低壓（yā）密封試驗，密（mì）封試驗必須在殼體壓力試驗（yàn）合格後進行（háng）。

3.3.2 閥門（mén）密封試驗項目應根據直徑和（hé）壓力按規定進行選取。當公稱直徑小（xiǎo）於或等於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於（yú）10MPa 時，應（yīng）按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓（yā）時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不（bú）單獨進行密封（fēng）試驗，宜用色印方法對閘板密（mì）封副進行（háng）檢（jiǎn）查，接合麵連續為合（hé）格。