英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分（fèn）類： 機（jī）械>>通用零部件>>J16閥門（mén）

采標情（qíng）況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司（sī）建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建（jiàn）標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程共分四章和一個附錄。這次（cì）修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕（jué）壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表（biǎo）壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定（dìng）了凡按現行（háng）《石油（yóu）化（huà）工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認（rèn）證（zhèng）標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到（dào）貨數量（liàng）5%(不少（shǎo）於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝（zhuāng）前必須（xū）進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材（cái）質檢查”一節；

7 水中（zhōng）氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物（wù）含（hán）量不超過100mg/L；

8 明（míng）確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力（lì）試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標（biāo）誌”一節。

在（zài）修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調（diào）查研究，總（zǒng）結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行（háng）的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產（chǎn）等方麵的意見，對（duì）其中主要問題進行了多次討論，最（zuì）後經審（shěn）查定稿。

本規程（chéng）在實施過程（chéng）中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參（cān）考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計（jì）壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓（yā）），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵（tiě）、碳素鋼、不鏽鋼（gāng）和銅、鋁、鈦等（děng）部分有色金（jīn）屬閥門安（ān）裝前的（de）檢驗及管（guǎn）理（lǐ）工作。

1.0.2 設計文件中（zhōng）對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求（qiú）執行。

1.0.3 按國外（wài）標（biāo）準製造的閥（fá）門，檢驗時應（yīng）執行國外（wài）相（xiàng）應的檢驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作中（zhōng）的安全技（jì）術和勞動防護應按現行有關（guān）法規（guī）、標準及《石化工施工安全技術規程（chéng）》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石（shí）油（yóu）化工鋼（gāng）製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認（rèn）證標識，且（qiě）用戶（hù）到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安（ān）裝（zhuāng）前（qián）可按每批（pī）到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和（hé）閥門試（shì）驗，如發現問題，應逐個進行檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定（dìng）

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製（zhì）造 廠名稱、閥門（mén）型號（hào）、公稱（chēng）壓力（lì）、公稱通徑（jìng）等標識，且（qiě）應符（fú）合《通用閥（fá）門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容（róng）：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介（jiè）質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗（yàn）結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢（jiǎn）驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的（de）低溫密（mì）封試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙（shuāng）方（fāng）協定，如需檢驗，供方應按合同要求的（de）檢驗標（biāo）準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製（zhì）造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運輸（shū）時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門（mén）應處於全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔（gé）膜閥（fá）應處（chù）於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並（bìng）予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有（yǒu）髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防（fáng）護蓋保護。手柄或手輪（lún）操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件（jiàn）時，其表麵應平整光滑（huá），無裂紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛（duàn）件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷（xiàn）。

2.2.5 止（zhǐ）回閥的閥（fá）瓣或閥芯動作應靈活（huó）準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈（dàn）簧式安（ān）全閥應具有鉛封；杠杆（gǎn）式安全閥應有重錘的（de）定位裝置。

2.2.7 襯（chèn）膠、襯搪瓷（cí）及襯塑（sù）料的閥體（tǐ）內表麵應平整光（guāng）滑，襯層與（yǔ）基體結合（hé）牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花（huā）發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要（yào）求，且不得（dé）有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動（dòng）裝置的檢查（chá）與試驗

2.3.1 采用（yòng）齒輪、蝸輪傳動的（de）閥門，其（qí）傳動機構應按下（xià）列要（yào）求（qiú）進行檢查與清洗：

1 蝸杆和（hé）蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構（gòu）零（líng）件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部（bù）間（jiān）隙及齧合麵（miàn）符合要求。如有問題，應對該批閥門的（de）傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤（rùn）滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪機構的閥門（mén），鏈架與鏈輪的中心（xīn）麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應（yīng）以空氣或（huò）水為介質，按活（huó）塞的工作壓力進行開閉檢驗。必（bì）要時，應對閥門進（jìn）行（háng）密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的變速（sù）箱除按本規程（chéng）第2.3.1 條的（de）規定（dìng）進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通（tōng）臨時電（diàn）源，在全開或全閉的狀態下，檢查（chá）、調整閥門的限位裝（zhuāng）置（zhì），反複試驗不少於三次，電動係統（tǒng）應動作可靠、指（zhǐ）示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應接（jiē）通臨時電源，進行開閉試驗，且不（bú）得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機（jī）械（xiè）聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調（diào）整。兩閥門（mén）應啟閉動作協調、工（gōng）作輕便、限位準確。

2.4 其（qí）他檢（jiǎn）查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接（jiē）接頭坡口（kǒu），應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材（cái）及Cr-Mo 低合（hé）金鋼材的坡（pō）口應進行檢測；

2 設（shè）計溫度低於（yú）或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光（guāng）譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複（fù）查，並做標（biāo）記。不符合要求的（de）閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥（fá）門和（hé）劇毒、可燃（rán）介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥（fá）門的（de）閥體（tǐ）、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的（de）材質進行抽查，每批至少抽查（chá）一件。若有不合格，該（gāi）批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一（yī） 般 規 定

3.1.1 閥門（mén）試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相（xiàng）應規範確定的檢查數量（liàng）進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進（jìn）行上（shàng）密（mì）封試驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓力試驗、上密封試驗和高壓（yā）密封試驗，試（shì）驗介質可（kě）選擇空氣、惰性氣體、煤（méi）油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或（huò）惰性氣體。

3.1.4 用水做（zuò）試驗介（jiè）質時（shí），允許（xǔ）添加防鏽劑，奧氏（shì）體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊（shū）規定時，試驗介質的溫（wēn）度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上（shàng）塗抹防滲漏的油（yóu）脂。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓力表，應鑒定（dìng）合格（gé）並在（zài）周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於（yú）二塊（kuài），並分別安裝在貯罐、設備及被試驗（yàn）的閥（fá）門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨（jìng）閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的（de）閥門，應（yīng）在閥體明顯部位（wèi）做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和（hé）使用。

3.2 閥（fá）門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼（ké）體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴（dī）漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質（zhì）為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分（fèn）應以1.5 倍的（de）工作壓力進（jìn）行壓（yā）力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通（tōng）徑（jìng）大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試（shì）驗可（kě）不單獨進行，可在管道係統試驗中進行（háng）。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括（kuò）上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試（shì）驗必須在殼體壓（yā）力試驗合格後進行（háng）。

3.3.2 閥門密封試驗（yàn）項目應根（gēn）據直（zhí）徑和壓力按規定進行選取。當（dāng）公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或（huò）等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力小於（yú）或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直（zhí）徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應（yīng）按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥（fá）門高壓密封試驗和（hé）上密封試驗的試（shì）驗壓力為閥門公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓密封試（shì）驗壓力為（wéi）0.6MPa，保壓（yā）時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不漏為合（hé）格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封（fēng）試驗，宜用色印方法（fǎ）對（duì）閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。