英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機（jī）械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施（shī）日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有（yǒu）限公司建築安裝公司

主編（biān）部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石（shí） 油（yóu） 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢（jiǎn）驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成（chéng）。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用（yòng）範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓（yā）)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油（yóu）化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定（dìng）的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統（tǒng）一了閥門的產品合格證（zhèng）和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原（yuán）規程“尺寸檢查”一節；

6 將（jiāng）原規（guī）程（chéng）“材質檢查”與“解體檢查”兩（liǎng）節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子（zǐ）含量不超（chāo）過25PPm 改為（wéi）水中氯化（huà）物含（hán）量（liàng）不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓（yā）密封試驗和低壓密封試驗（yàn）；

10 取消了原規程密封副更大滲（shèn）漏量要求和（hé）計量方法；

11 取消（xiāo）了“閥門（mén）材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問（wèn）題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗（yàn）及管理（lǐ）的實踐經（jīng）驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工（gōng）、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最（zuì）後經審查定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需要修改補充之處，請將意（yì）見和有關資料提供給我公司，以便今後（hòu）修訂時參考。

本規範主編單位和（hé）主要起草人

主編單位：北京燕（yàn）山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主（zhǔ）要（yào）起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的（de）石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和（hé）銅（tóng）、鋁、鈦等（děng）部（bù）分有色金（jīn）屬閥門安裝前的檢驗及管（guǎn）理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有（yǒu）要求時，應按設計文件的（de）要求執行。

1.0.3 按國外（wài）標準製造的閥門，檢驗（yàn）時應執行國外相應的檢（jiǎn）驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中（zhōng）的安全技術和勞動防護（hù）應按現行有關法規（guī）、標準及《石化工（gōng）施工安全技術規（guī）程（chéng）》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標（biāo）識，且用戶（hù）到製造廠監（jiān）造和驗（yàn）收（shōu）的閥門，安裝前可（kě）按每批到貨數量5%（不少於1個（gè））進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進（jìn）行檢驗。

2 閥 門 檢 驗（yàn）

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有（yǒu）質（zhì）量證明文件。閥體上（shàng）應（yīng）有製（zhì）造廠銘牌，銘牌和閥（fá）體上應有（yǒu）製造 廠名稱、閥門（mén）型號、公稱壓力、公稱（chēng）通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證（zhèng）明文件（jiàn）應（yīng）有如下內容：

1 製造廠名稱（chēng）及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適（shì）用介質及適用溫度；

4 依（yī）據的標準、檢驗結論及檢驗（yàn）日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人（rén）員及負責檢驗人員簽（qiān）章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥（fá）門，應有製造（zào）廠的（de）低溫密封試驗合格（gé）證明書。

2.1.4 鑄鋼閥（fá）門（mén）的磁粉檢（jiǎn）驗（yàn）和射線檢驗（yàn）由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的（de）檢驗（yàn）標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕（shí）試驗的不（bú）鏽鋼閥門，製（zhì）造（zào）廠應提供（gòng）晶間腐蝕試（shì）驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運（yùn）輸時的開閉位置應（yīng）符合下列要求：

1 閘閥、截（jié）止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以（yǐ）防（fáng）止損壞（huài）隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定（dìng）。

2.2.2 閥門不得有損傷（shāng）、缺件、腐（fǔ）蝕、銘（míng）牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋（gài）保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得（dé）有卡澀現象。

2.2.4 閥體為（wéi）鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等（děng）缺（quē）陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無（wú）裂紋、夾（jiá）層、重皮，斑疤（bā）、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣（bàn）或閥芯動（dòng）作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈（dàn）簧式安全閥應具有鉛封（fēng）；杠杆式安全閥（fá）應有重錘的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及（jí）襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯（chèn）層與（yǔ）基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷（xiàn），用高頻電火花發生器逐個檢（jiǎn）查襯層表麵，以未發（fā）現（xiàn）襯層被擊（jī）穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封麵（miàn）應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動（dòng）裝置的檢（jiǎn）查（chá）與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按（àn）下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應（yīng）齧合良好、工作輕便（biàn），無卡澀或過度磨損現象；

2 開（kāi）式機構的齒輪齧（niè）合麵、軸（zhóu）承等應清洗幹淨，並加注（zhù）新潤滑油脂（zhī）；

3 有閉式機構的（de）閥門應抽查10%且不少於一（yī）個，其機構零件應齊全、內部清潔（jié）無汙物、傳（chuán）動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該（gāi）批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如（rú）發現潤（rùn）滑油脂變質，將該批閥門的潤滑（huá）油脂予以（yǐ）更換。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的（de）中心麵應一（yī）致。按工作位置檢查鏈條的（de）工作情況（kuàng），鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不（bú）得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣（qì）或水為介質，按活塞的工作壓力進行開（kāi）閉檢驗。必要時（shí），應對閥門進（jìn）行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的（de）變速箱除按本規（guī）程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度（dù），然後接（jiē）通臨（lín）時電源（yuán），在全開（kāi）或全閉的狀態下（xià），檢查、調整閥門的限位裝置，反複（fù）試驗不少於三次，電動係統應動（dòng）作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時（shí）應（yīng）在閥門關閉狀態下，對其進行密封試（shì）驗。

2.3.6 具有機（jī）械聯鎖裝置的閥（fá）門，應在安裝位置的模（mó）擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調（diào）、工作輕便、限（xiàn）位（wèi）準（zhǔn）確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下（xià）限值σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低合金（jīn）鋼材的坡口應進行檢測（cè）；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧（ào）氏體不（bú）鏽鋼坡（pō）口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對（duì）閥體材質（zhì）進行複查，並做標（biāo）記。不符合要求的閥門不得使用（yòng）。

2.4.3 合金鋼閥（fá）門和劇毒、可燃介質管道閥門安（ān）裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的（de）閥體、密封麵以及（jí）有特殊要求的（de）墊（diàn）片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該（gāi）批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規（guī） 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗（yàn）和（hé）安全閥、減壓閥（fá）、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應按相應規範（fàn）確定的（de）檢查數量進行殼體壓力試驗和密（mì）封試（shì）驗（yàn），具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓力試驗、上密封（fēng）試驗和（hé）高壓密封試（shì）驗，試驗介質可選擇（zé）空（kōng）氣、惰（duò）性氣體、煤油、水（shuǐ）或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低（dī）壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做（zuò）試驗介質時，允許添加防鏽劑（jì），奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯（lǜ）化物含量不得超過（guò）100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和（hé）汙物（wù），嚴禁（jìn）在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應（yīng）鑒定合格並在周檢期內使用，精度不（bú）應低於1.5 級，表的（de）滿刻（kè）度值宜為更大被測壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝（zhuāng）在貯罐、設備及被（bèi）試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及（jí）時排除閥門內（nèi）的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門（mén），應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識（shí）的閥門不（bú）得（dé）安裝（zhuāng）和使用。

3.2 閥門（mén）殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力（lì）試（shì）驗的試驗壓力應為閥門公（gōng）稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最（zuì）短保壓（yā）時間（jiān）應為5min。如果試驗介質為液（yè）體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與（yǔ）閥（fá）體襯裏（lǐ）、閥體與閥蓋（gài）接（jiē）合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體（tǐ），則應按規定（dìng）的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現（xiàn）象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍（bèi）的工作壓力進（jìn）行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體壓力（lì）試（shì）驗可不單（dān）獨進行，可在管道係（xì）統試驗中進行。

3.3 閥門（mén）密封（fēng）試驗（yàn）

3.3.1 閥門密封試驗包括上密（mì）封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力（lì）試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行（háng）選取。當公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於（yú）或等於10MPa時，應按（àn）表3.3.2-1 選取；當公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓力（lì）大（dà）於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力大（dà）於10MPa 時，應按（àn）表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高壓密封試（shì）驗和（hé）上密封試驗（yàn）的試驗壓力為閥（fá）門公稱（chēng）壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密（mì）封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於（yú）600mm 的閘閥可不單獨進（jìn）行密封試驗，宜（yí）用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。