英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥（fá）門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據（jù）中國石（shí）化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原（yuán）《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章（zhāng）和一個附（fù）錄。這次修訂的主要內容（róng）有：

1 適用範圍（wéi）：設計壓力（lì）由400Pa(絕壓（yā）)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓（yā）)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確（què）定了凡按（àn）現行（háng）《石（shí）油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標（biāo）識，且用戶到製造廠（chǎng）監造（zào）和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少（shǎo）於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消（xiāo）了原規程“尺（chǐ）寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢（jiǎn）查”兩節合並為“材（cái）質檢查”一節；

7 水中氯離子（zǐ）含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超（chāo）過100mg/L；

8 明確（què）了閥門（mén）試驗項目，將閥門強（qiáng）度試驗改為殼體壓力試（shì）驗，保壓（yā）時間規定為一定值；

9 將閥門（mén）密封試驗分為高壓密封試驗（yàn）和低壓密封試驗；

10 取消了原規（guī）程密封副更大滲漏量要求和計（jì）量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程（chéng）中存在（zài）的問題，進行了廣泛的調查研究（jiū），總結了近幾年來石油化工企業閥（fá）門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內（nèi）外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方（fāng）麵的意見，對其（qí）中主（zhǔ）要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規（guī）範主編單位和主要（yào）起草人

主編單位：北京（jīng）燕山石油化工有限公司建築安裝（zhuāng）工程公司

主要起草人：江波 沈金珠（zhū）

1 總 則

1.0.1 本規程適用（yòng）於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油（yóu）化工通用鑄鐵、碳（tàn）素鋼（gāng）、不（bú）鏽（xiù）鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗（yàn）及管理工作。

1.0.2 設（shè）計文件（jiàn）中對閥門檢（jiǎn）驗（yàn）另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的（de）閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按（àn）現行有關法規（guī）、標準及《石化工施（shī）工安全技術規（guī）程》SH3505 的有關規（guī）定（dìng）執行（háng）。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢（jiǎn）驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監（jiān）造和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量5%（不（bú）少於1個）進行本規範（fàn）規定的（de）材質檢查和閥門試（shì）驗，如（rú）發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規（guī） 定

2.1.1 閥門必須具（jù）有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體（tǐ）上應有製造 廠（chǎng）名稱、閥門型號、公稱壓（yā）力、公稱通（tōng）徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的（de）規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明（míng）文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品（pǐn）名稱（chēng）、型（xíng）號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結（jié）論及檢驗日期；

5 出（chū）廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低（dī）溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和（hé）射（shè）線檢（jiǎn）驗由供需雙方協定，如需檢驗，供（gòng）方應按合同要求的檢驗標準進（jìn）行檢驗，並（bìng）出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求（qiú）進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開（kāi）閉位置應（yīng）符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節（jiē）流閥（fá）、調節閥、蝶閥、底（dǐ）閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應（yīng）處於全（quán）開啟位置；

3 隔膜閥應處於關（guān）閉位置，且不可（kě）關得（dé）過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有（yǒu）損（sǔn）傷（shāng）、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護蓋保護。手（shǒu）柄或（huò）手輪操作應（yīng）靈活輕便（biàn），不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應（yīng）無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動（dòng）作應靈活（huó）準確，無偏（piān）心（xīn）、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安（ān）全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應（yīng）有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥體內表麵應平整（zhěng）光（guāng）滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電（diàn）火（huǒ）花（huā）發（fā）生器逐個檢查（chá）襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封麵應符合要（yào）求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪（lún）傳動的閥門，其傳（chuán）動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆（gǎn）和（hé）蝸輪應（yīng）齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損（sǔn）現象；

2 開式機構的（de）齒輪齧合麵、軸承（chéng）等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧（niè）合麵符合要（yào）求。如有問題，應對該批閥門（mén）的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥（fá）門的潤滑油脂予以更換（huàn）。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中（zhōng）心麵應一致。按工作位置檢查（chá）鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不（bú）符等缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工（gōng）作壓（yā）力進行（háng）開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的（de）變（biàn）速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗（xǐ）和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在（zài）全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電（diàn）源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時（shí）應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試（shì）驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥（fá）門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整（zhěng）。兩閥門應啟閉動作協（xié）調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和（hé）檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下（xià）限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合（hé）金鋼材的坡口應（yīng）進行（háng）檢（jiǎn）測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標（biāo）記。不符合要求的閥（fá）門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝（zhuāng）前，應按設（shè）計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封（fēng）麵以及有特（tè）殊要求的墊片（piàn）和填料的材質進行抽查，每批至（zhì）少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試（shì）驗包括殼（ké）體壓力試驗、密封試驗和安（ān）全閥、減壓閥、疏水閥（fá）的調整（zhěng）試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確（què）定的檢查數（shù）量進行殼體壓力試驗（yàn）和密封（fēng）試驗，具有上密封結構（gòu）的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試（shì）驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於（yú）水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質（zhì）可選擇空氣或惰（duò）性氣體。

3.1.4 用水做試（shì）驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥（fá）門試驗（yàn）時，水中氯化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規（guī）定時，試驗介質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的（de）壓力表，應鑒定合（hé）格並在周檢期（qī）內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜（yí）為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二（èr）塊，並分（fèn）別（bié）安裝在貯罐（guàn）、設備及被試驗的（de）閥門進口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通閥的閥門，旁（páng）通閥也應進行殼體壓力試驗和（hé）密封試（shì）驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內（nèi）的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥（fá）門內的積液。

3.1.10 經過試驗合（hé）格的閥門，應在閥體明顯部位（wèi）做好試驗標識，並填寫（xiě）試驗記錄。沒有試驗標識的閥（fá）門不得安裝和使用。

3.2 閥門（mén）殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼（ké）體壓力試驗的試驗壓（yā）力應為閥門公稱壓力的（de）1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓力試驗最短保壓時間應（yīng）為5min。如果試（shì）驗（yàn）介質為液（yè）體，殼體外表麵（miàn）不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處（chù）不得有泄漏；如（rú）果試驗介質為氣體，則應按規定的檢（jiǎn）漏方法檢驗（yàn），不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套（tào）閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通（tōng）徑大於或（huò）等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗（yàn）中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包（bāo）括上密封試（shì）驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試（shì）驗必須在殼體壓力試（shì）驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選（xuǎn）取。當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於25MPa 和（hé）公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑（jìng）小於或（huò）等於100mm、公稱（chēng）壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取（qǔ）。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗（yàn）壓力為閥（fá）門公稱壓力（lì）1.1 倍，低壓密封試驗壓力（lì）為0.6MPa，保壓時間見表（biǎo）3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或（huò）等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板（bǎn）密封（fēng）副進行檢查，接合（hé）麵連續為合格。