英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情（qíng）況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分類（lèi）： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京燕山石油化工（gōng）有限公司建築安（ān）裝公（gōng）司

主編部門：中（zhōng）國 石 油 化（huà） 工 集 團（tuán） 公 司

批準部門： 石 油 和 化（huà） 學 工 業 局（jú）

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前言

本規程是根（gēn）據中國石（shí）化(1995)建標字269 號（hào）文的通知，由我公司對原《閥門檢（jiǎn）驗與管理規程（chéng）》SHJ518-91 修訂而成（chéng）。

本規（guī）程共分四章和一（yī）個附錄。這次修（xiū）訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改（gǎi）為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監（jiān）造（zào）和驗收的閥門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%(不（bú）少於（yú）1 個)進行本規範規定的材質檢查和（hé）閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格（gé）證和質量證明書（shū）包（bāo）括內容；

4 明確（què）閥門安裝前必（bì）須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸（cùn）檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中（zhōng）氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試（shì）驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓（yā）力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓（yā）密封（fēng）試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥（fá）門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進（jìn）行了廣泛的調查研（yán）究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及（jí）管理的實踐經驗，搜集並（bìng）吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見（jiàn），對其中主要問題進行了（le）多次討論，最後經（jīng）審查定稿。

本（běn）規程在實（shí）施過程中，如（rú）發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以（yǐ）便今後修訂時（shí）參考。

本規範主編單位和主要起草人（rén）

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司（sī）

主要起草人：江波（bō） 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用（yòng）鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅（tóng）、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前（qián）的檢驗（yàn）及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求（qiú）時，應（yīng）按設（shè）計文件的要求執（zhí）行。

1.0.3 按國（guó）外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中（zhōng）的安全技術和勞（láo）動防護應按現行有（yǒu）關法規、標準及《石化工施工安全技（jì）術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並（bìng）有相應認證標識（shí），且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安裝前可按（àn）每批（pī）到貨數量5%（不少於1個（gè））進行本規範規定的（de）材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應逐個進行（háng）檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必（bì）須具有質量證明文件（jiàn）。閥體上應有製造（zào）廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱（chēng）、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標（biāo）識，且應符合《通用閥門標誌（zhì）》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有（yǒu）如下內容：

1 製造（zào）廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型（xíng）號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依（yī）據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員（yuán）及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要（yào）求作低溫密封試驗的閥門，應有（yǒu）製造廠的低溫密封試驗合格（gé）證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥（fá）門的（de）磁粉檢驗和射線（xiàn）檢驗由供需雙方協定，如需檢驗（yàn），供方應按合同要（yào）求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的（de）不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試（shì）驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符（fú）合下列要求：

1 閘閥（fá）、截止閥、節流閥、調節閥（fá）、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉（bì）並予以固（gù）定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等（děng）現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保（bǎo）護。手柄或手輪操作應靈（líng）活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為（wéi）鑄件時，其表麵應平整光（guāng）滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體（tǐ）為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準（zhǔn）確，無偏心、移位或歪斜（xié）現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠（gàng）杆式安全閥應有重錘的定位裝置（zhì）。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光（guāng）滑，襯層與基體結合牢固（gù），無裂紋、鼓泡等缺陷，用高（gāo）頻電火花發（fā）生器逐個檢查襯層表麵，以未發（fā）現襯層被擊穿(產生白色閃光現象（xiàng）)為合格。

2.2.8 閥（fá）門法蘭密封麵應符合要求，且不（bú）得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒（chǐ）輪、蝸輪傳（chuán）動的閥門，其傳動機（jī）構（gòu）應（yīng）按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或（huò）過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹（gàn）淨，並加注新（xīn）潤滑油脂；

3 有閉式機（jī）構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物（wù）、傳（chuán）動件無毛刺（cì）、各部間隙及齧合麵符（fú）合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢（jiǎn）查如發現潤（rùn）滑油脂變質（zhì），將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一（yī）致。按工作（zuò）位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運（yùn）動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈（liàn）條節距不（bú）符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉（bì）檢驗（yàn）。必要時，應對閥門進行密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按（àn）本規程第2.3.1 條的規定進行清（qīng）洗（xǐ）和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸（zhóu）度，然後（hòu）接通臨時電源，在全開（kāi）或全閉的狀態下，檢查、調整（zhěng）閥門的限位（wèi）裝置，反複試驗（yàn）不少於三次（cì），電動係（xì）統應動作可（kě）靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥（fá）門（mén）應接通臨時電源，進行開閉試（shì）驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關（guān）閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機（jī）械聯鎖裝置（zhì）的（de）閥門，應（yīng）在安裝位置的（de）模（mó）擬架上進行試驗和調整。兩（liǎng）閥門應（yīng）啟閉動作（zuò）協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接（jiē）閥門的焊接接頭坡口，應按下列規（guī）定進行磁粉（fěn）或滲透檢（jiǎn）測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼（gāng）材及Cr-Mo 低合（hé）金鋼材的（de）坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼（gāng）坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析（xī）或其他方（fāng）法，逐個對閥體材質進行複查（chá），並做標記。不符合要求的（de）閥（fá）門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可（kě）燃介質管道閥門安裝前（qián），應按設計文件中的“閥門規（guī）格書”對閥門的閥體、密（mì）封麵以及（jí）有特殊要（yào）求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全（quán）閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規（guī）範確定（dìng）的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具（jù）有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對（duì）於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空（kōng）氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕（shí）性液體（tǐ），低壓密（mì）封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗（yàn）介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不（bú）鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特（tè）殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥（fá）門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙（wū）物，嚴禁（jìn）在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的（de）壓力表，應鑒定合（hé）格並在周檢期內使用，精度不（bú）應低於（yú）1.5 級，表的（de）滿刻度值（zhí）宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥（fá）也應（yīng）進行殼體壓力試（shì）驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應（yīng）排淨閥門內的空氣，閥（fá）門試壓完畢，應及時排除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明（míng）顯部（bù）位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有（yǒu）試驗標識的閥門不得安裝和使用（yòng）。

3.2 閥（fá）門殼體壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短（duǎn）保（bǎo）壓時間應為5min。如（rú）果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥（fá）蓋接合處（chù）不得有泄漏；如果試（shì）驗（yàn）介質為氣體，則應（yīng）按規（guī）定（dìng）的（de）檢漏方（fāng）法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的（de）工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小（xiǎo）於1MPa 且公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥（fá），殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密（mì）封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合（hé）格（gé）後進行。

3.3.2 閥門密封試（shì）驗項目（mù）應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於（yú）10MPa時，應（yīng）按（àn）表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱直徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封（fēng）試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓（yā）密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以（yǐ）密封麵（miàn）不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查（chá），接（jiē）合麵連續為合格。