英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情（qíng）況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用（yòng）零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實（shí）施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司（sī）建築（zhù）安裝公司

主編部門：中國 石 油（yóu） 化 工 集（jí） 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言（yán）

本規程是根據（jù）中國石化(1995)建標（biāo）字269 號文的通（tōng）知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和（hé）一個附錄。這次修訂的主要內容（róng）有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行（háng）《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證（zhèng）標識，且用戶到（dào）製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少（shǎo）於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個（gè）進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合（hé）格（gé）證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查（chá）；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將（jiāng）原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節（jiē）合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過（guò）25PPm 改為水中氯化物含量不（bú）超過100mg/L；

8 明確了閥（fá）門試驗（yàn）項目，將閥門強度試驗（yàn）改為殼體壓（yā）力試驗，保壓時（shí）間規定為一定（dìng）值（zhí）；

9 將閥門密（mì）封試驗分為高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求（qiú）和計量方法；

11 取（qǔ）消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進（jìn）行了廣泛的調查研究，總結了近幾年（nián）來石油化（huà）工企業閥門檢驗及管（guǎn）理的（de）實踐經驗，搜集並吸取了國內外（wài）現行的有關規範（fàn），並征求了有關設計、施工（gōng）、生 產等（děng）方麵的（de）意見，對其中主要問題進行了多次討論（lùn），最後經審查定稿。

本規程在實施過程中（zhōng），如發現需要修（xiū）改補充之處，請（qǐng）將（jiāng）意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編（biān）單位：北（běi）京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈（shěn）金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設（shè）計（jì）壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分（fèn）有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作（zuò）。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗（yàn）另（lìng）有要求（qiú）時，應按設計文（wén）件的要求（qiú）執（zhí）行。

1.0.3 按國（guó）外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術（shù）和勞動防護應按（àn）現行有（yǒu）關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行（háng）《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前（qián）可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠（chǎng）名稱、閥門型（xíng）號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明（míng）文（wén）件應有如（rú）下內容（róng）：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名（míng）稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通（tōng）徑、適用介（jiè）質及適用（yòng）溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製（zhì）造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的磁（cí）粉檢驗和射線檢驗（yàn）由供需雙方協定，如需檢驗，供（gòng）方應按合同要求的檢驗（yàn）標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提（tí）供晶間腐蝕試（shì）驗合格證明書。

2.1.6 閥門安（ān）裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時（shí）的（de）開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥（fá）等閥（fá）門應（yīng）處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均（jun1）應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉（bì）位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以（yǐ）固定（dìng）。

2.2.2 閥門不得有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘牌（pái）脫落等現象．且閥體內（nèi）不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護蓋保護。手柄或手（shǒu）輪（lún）操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體（tǐ）為鑄件時，其表麵應平整光（guāng）滑，無裂紋、縮孔、砂眼（yǎn）、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺（quē）陷。

2.2.5 止回（huí）閥的（de）閥瓣（bàn）或閥芯動（dòng）作應靈活準確（què），無偏心、移（yí）位（wèi）或歪（wāi）斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠（gàng）杆（gǎn）式安（ān）全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑（huá），襯層與基體結合（hé）牢固（gù），無裂紋、鼓泡等缺陷，用高（gāo）頻電火花發生（shēng）器逐（zhú）個檢查襯層表麵，以未發現（xiàn）襯層被擊（jī）穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封麵應符合（hé）要求，且不得有徑向劃（huá）痕。

2.3 閥（fá）門（mén）傳動裝置的檢查與試（shì）驗

2.3.1 采用齒輪、蝸（wō）輪傳動的（de）閥門（mén），其傳（chuán）動機構應按下列要求進行檢（jiǎn）查與清洗：

1 蝸（wō）杆和蝸（wō）輪應齧合良好、工作（zuò）輕便，無卡澀或過度（dù）磨（mó）損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵（miàn）、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注（zhù）新潤（rùn）滑（huá）油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳（chuán）動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問（wèn）題，應對（duì）該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現（xiàn）潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機（jī）構的閥門，鏈架與鏈輪的中（zhōng）心（xīn）麵應一致。按工作位置（zhì）檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫（tuō）焊、鏽蝕或鏈輪與（yǔ）鏈（liàn）條節距不符等缺（quē）陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥（fá）門，應以空氣或水為介質，按活（huó）塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進（jìn）行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第（dì）2.3.1 條的規定進行（háng）清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的（de）同軸度，然後接（jiē）通臨時電源，在全開或（huò）全閉的狀態下，檢查、調整閥（fá）門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源（yuán），進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥（fá）門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械（xiè）聯鎖裝（zhuāng）置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作（zuò）輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢（jiǎn）驗

2.4.1 對（duì）焊連接閥門的焊（hàn）接接頭坡口，應按下列規（guī）定進行磁粉或滲透檢（jiǎn）測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等（děng）於-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼（gāng）坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應（yīng）采用光譜分析或其他（tā）方法（fǎ），逐（zhú）個對閥體材質進行複查（chá），並做標（biāo）記。不符合要求的閥門不得（dé）使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密（mì）封麵以（yǐ）及有特殊要求的墊片和填料的材質（zhì）進行抽查，每批至少抽查一（yī）件。若有（yǒu）不合格，該批閥門不（bú）得使用（yòng）。

3 閥 門（mén） 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗（yàn）包括殼體壓力試驗、密（mì）封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量（liàng）進行殼體壓力試驗（yàn）和（hé）密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高（gāo）壓密封試驗，試驗介質（zhì）可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水（shuǐ）或粘度不高於水（shuǐ）的非腐蝕性液體，低壓密封試（shì）驗介質可選擇空氣或（huò）惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防（fáng）鏽（xiù）劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試（shì）驗介質的溫度宜為（wéi）5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵（miàn）上的油漬和汙物，嚴（yán）禁在（zài）密封麵上塗抹防滲漏的（de）油脂。

3.1.7 試驗用（yòng）的壓（yā）力表，應鑒（jiàn）定合格並在周檢期（qī）內使用，精度不應（yīng）低於1.5 級（jí），表的滿刻度值宜（yí）為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於（yú）二（èr）塊，並分別安裝（zhuāng）在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通閥的（de）閥門，旁（páng）通（tōng）閥也應進行殼體壓力試驗和（hé）密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓（yā）完畢，應及時排除閥（fá）門內的積液。

3.1.10 經過試（shì）驗合格的閥門，應在閥（fá）體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓力試驗

3.2.1 閥門（mén）殼體壓力試驗的試驗（yàn）壓力應為閥門（mén）公稱壓力的1.5 倍（bèi）。

3.2.2 閥門殼體壓力試（shì）驗最（zuì）短保（bǎo）壓時間應為5min。如果試驗介（jiè）質（zhì）為液體，殼體外表麵不得有滴漏或（huò）潮（cháo）濕現象，閥（fá）體與閥體襯（chèn）裏、閥體與閥蓋接合處（chù）不得有泄漏；如果試驗介質為（wéi）氣體，則（zé）應按規（guī）定的（de）檢漏方法檢驗，不（bú）得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以（yǐ）1.5 倍的（de）工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體（tǐ）壓力試驗可不單獨進（jìn）行，可在管道係（xì）統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密封（fēng）試驗

3.3.1 閥（fá）門密封試驗包（bāo）括上（shàng）密封試驗、高壓密封試驗和低壓（yā）密封（fēng）試驗，密（mì）封試驗（yàn）必須在殼體（tǐ）壓力試（shì）驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公（gōng）稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和（hé）公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力（lì）小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選（xuǎn）取；當公稱（chēng）直徑小（xiǎo）於或等（děng）於100mm、公（gōng）稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於（yú）10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封（fēng）試驗壓力為（wéi）0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小（xiǎo）於lMPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨（dú）進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副（fù）進行檢查，接（jiē）合麵連續為合格。