英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械（xiè）>>通用零部件（jiàn）>>J16閥門

采標（biāo）情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工（gōng） 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言

本規（guī）程是根據中國石（shí）化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而（ér）成。

本規程共分（fèn）四章和一個附（fù）錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓)，設計溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定（dìng）了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和（hé）驗（yàn）收的（de）閥門，安裝前可（kě）按（àn）每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質（zhì）檢查和閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產（chǎn）品合（hé）格證和質（zhì）量（liàng）證明書包括內容；

4 明確（què）閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸（cùn）檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含（hán）量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不（bú）超過100mg/L；

8 明確了閥門試（shì）驗項目，將閥門強度試驗改（gǎi）為殼體壓力試驗，保壓時間規（guī）定為一定值；

9 將閥（fá）門密封試驗分為（wéi）高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一（yī）節（jiē）。

在修訂過（guò）程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查（chá）研究，總（zǒng）結了近幾年來（lái）石油化工企業閥門檢驗及（jí）管理的實踐經驗，搜集並吸（xī）取了國內外現行的有關（guān）規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其（qí）中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需要修改補充之處（chù），請將（jiāng）意見和（hé）有關（guān）資料提供給我公司，以便今後修（xiū）訂時參考。

本規範主編單（dān）位（wèi）和主要起草人

主編單位：北京燕山石（shí）油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力（lì） 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工（gōng）通用鑄（zhù）鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦（tài）等部分（fèn）有色金屬閥門安（ān）裝（zhuāng）前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的（de）要求（qiú）執行。

1.0.3 按國外（wài）標準製造的閥（fá）門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術（shù）和勞動防護應按（àn）現行有（yǒu）關法規、標（biāo）準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現（xiàn）行（háng）《石（shí）油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應（yīng）認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的（de）材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須（xū）具有質量證明（míng）文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名（míng）稱（chēng）、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑（jìng）等標識，且應符（fú）合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產品質量證明文件應有如下（xià）內容：

1 製造（zào）廠名稱及出廠日期； 

2 產（chǎn）品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通（tōng）徑、適用介質（zhì）及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號（hào）；

6 檢（jiǎn）驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製（zhì）造廠的（de）低溫密封試（shì）驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥（fá）門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方（fāng）協定，如需（xū）檢驗，供方應按合同要求的檢驗標（biāo）準進行檢驗（yàn），並出具（jù）檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的（de）不鏽鋼（gāng）閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明（míng）書（shū）。

2.1.6 閥門安裝前必須進行（háng）外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節（jiē）流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於（yú）全關（guān）閉位置；

2 旋塞閥、球（qiú）閥的關（guān）閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應（yīng）處於（yú）關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定（dìng）。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕（shí）、銘牌脫落等（děng）現象．且閥（fá）體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋（gài）保護。手柄或手輪操作應（yīng）靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋（wén）、縮（suō）孔、砂眼、氣孔、毛刺等（děng）缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵（miàn）應無裂紋（wén）、夾層、重皮，斑疤、缺（quē）肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象（xiàng）。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的（de）定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯（chèn）搪瓷及襯塑料的閥體內表麵（miàn）應平（píng）整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高（gāo）頻（pín）電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發（fā）現襯（chèn）層被擊穿(產生白色（sè）閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密（mì）封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與（yǔ）試驗

2.3.1 采用（yòng）齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動（dòng）機構應按下列要求（qiú）進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸（wō）輪應齧合（hé）良好、工作輕（qīng）便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒（chǐ）輪齧（niè）合麵、軸承等應清洗幹淨，並加（jiā）注新潤滑油（yóu）脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙（wū）物、傳動件（jiàn）無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應（yīng）對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變（biàn）質（zhì），將該批閥門的潤滑（huá）油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應（yīng）順（shùn）暢不脫（tuō）槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條（tiáo）節距不符（fú）等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動（dòng）的閥門，應以空氣或水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力進（jìn）行開閉檢驗。必要時，應對閥門（mén）進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的（de）變速箱除按本規程第2.3.1 條的（de）規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯（lián）軸器的（de）同（tóng）軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢（jiǎn）查、調整閥（fá）門的（de）限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示（shì）準（zhǔn）確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時（shí）電源，進行開（kāi）閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封（fēng）試驗。

2.3.6 具（jù）有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門（mén）應啟閉動作協調、工作輕便、限（xiàn）位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接（jiē）頭坡（pō）口（kǒu），應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗（kàng）拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金（jīn）鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧（ào）氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光（guāng）譜分析或其他方法，逐個對閥體材質（zhì）進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得（dé）使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介（jiè）質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求（qiú）的墊片和（hé）填料的（de）材質進行抽查，每批至少抽（chōu）查一件。若（ruò）有不合（hé）格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗（yàn）、密（mì）封試驗（yàn）和（hé）安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓力試驗、上密封試驗和（hé）高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性（xìng）氣體、煤油、水或粘度不高（gāo）於水的非腐蝕性液體，低壓密封（fēng）試（shì）驗介質可選（xuǎn）擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無（wú）特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封（fēng）麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級（jí），表的滿刻度值宜（yí）為（wéi）更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於（yú）二（èr）塊，並分別安裝在貯罐（guàn）、設備及被試驗的閥門進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥（fá）門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試（shì）驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空（kōng）氣，閥門試壓完畢，應及（jí）時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做好試驗標識，並填（tián）寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門（mén）不得安裝（zhuāng）和使用。

3.2 閥門殼體（tǐ）壓力試（shì）驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的（de）1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓力（lì）試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體（tǐ）與閥體襯裏、閥體與閥（fá）蓋接合處不得有泄漏；如果（guǒ）試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢（jiǎn）驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套（tào）部分應以1.5 倍的工作壓力（lì）進行壓力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓力（lì）小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係（xì）統（tǒng）試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓（yā）密封（fēng）試驗和低壓密（mì）封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格（gé）後進行（háng）。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓力（lì）小於或等於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱直徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力（lì）大於（yú）10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取（qǔ）。

3.3.3 閥門高壓密（mì）封試（shì）驗和（hé）上密封（fēng）試驗的試驗（yàn）壓力為閥門公（gōng）稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗（yàn）壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封（fēng）麵（miàn）不漏為（wéi）合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥（fá）可不（bú）單獨進行密封試驗，宜用色（sè）印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。