英（yīng）文名稱： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分（fèn）類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施（shī）日期： 2000-10-01

主編單位（wèi）：北京燕山石（shí）油化工有限公（gōng）司建（jiàn）築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工（gōng） 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本（běn）規程是根據中國石化(1995)建（jiàn）標字269 號文的通知，由我（wǒ）公司對原《閥（fá）門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章（zhāng）和一個附錄。這次（cì）修訂（dìng）的主要內容有：

1 適用範（fàn）圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表（biǎo）壓（yā）)，設計溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可（kě）按每批到（dào）貨數量5%(不少於1 個)進行本規（guī）範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題（tí），應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書（shū）包括內容；

4 明確閥門安裝前必（bì）須進行外觀檢查；

5 取消（xiāo）了原規程“尺寸檢查”一節（jiē）；

6 將原規程“材質（zhì）檢查（chá）”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不（bú）超過25PPm 改為水中氯化物含量不超（chāo）過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將（jiāng）閥門強度試驗（yàn）改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門（mén）密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規（guī）程（chéng）密封副（fù）更大滲漏量要求（qiú）和計量方法；

11 取消了“閥門（mén）材質標誌”一節。

在修（xiū）訂過程中，針對原規程中存在的（de）問題，進行了廣泛的調（diào）查研究，總結了近（jìn）幾年（nián）來石油（yóu）化工企業閥門檢驗及管理（lǐ）的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規（guī）範（fàn），並征求了有關設計、施工、生 產等方（fāng）麵的意見，對其中主（zhǔ）要問題進行了多次討論，最後經審查（chá）定稿。

本規程（chéng）在（zài）實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工（gōng）有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表壓），設（shè）計溫度-196～85℃的石油化工通（tōng）用鑄（zhù）鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦（tài）等（děng）部分有色金屬閥（fá）門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的（de）要求執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準製造的閥門，檢驗（yàn）時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作（zuò）中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工（gōng）安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化（huà）工鋼製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標識（shí），且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須具（jù）有（yǒu）質（zhì）量證（zhèng）明文（wén）件。閥體上應（yīng）有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造（zào） 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等（děng）標識，且應符合《通用（yòng）閥（fá）門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號（hào）及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適（shì）用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗（yàn）人員及（jí）負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要（yào）求（qiú）作低溫密封試驗的閥門，應有（yǒu）製造廠的（de）低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門（mén）的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求（qiú）的檢驗標準進行檢（jiǎn）驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行（háng）晶間腐蝕試（shì）驗的（de）不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置（zhì）應符合下列要求（qiú）：

1 閘閥、截止閥（fá）、節流閥、調節閥、蝶（dié）閥、底閥（fá）等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處（chù）於關閉位置，且不可關得過緊（jǐn），以防止（zhǐ）損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷（shāng）、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥（fá）門兩端應（yīng）有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈（líng）活輕便，不得（dé）有（yǒu）卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表（biǎo）麵應平整光滑，無（wú）裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體（tǐ）為鍛件（jiàn）時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺（quē）陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活（huó）準確，無偏心、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈（dàn）簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式（shì）安全閥應有重錘的（de）定位（wèi）裝置。

2.2.7 襯（chèn）膠、襯搪瓷及襯塑料的閥（fá）體內表麵應平（píng）整光滑，襯層與基體（tǐ）結合牢固，無裂紋、鼓（gǔ）泡等缺陷，用（yòng）高頻（pín）電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯（chèn）層被擊穿(產生（shēng）白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且（qiě）不得有（yǒu）徑向（xiàng）劃痕（hén）。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與（yǔ）試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良（liáng）好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪（lún）齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有（yǒu）閉式機構的閥門應抽查（chá）10%且不少於一（yī）個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥（fá）門的傳（chuán）動機構逐個檢（jiǎn）查；

4 開蓋檢查（chá）如發現（xiàn）潤滑油脂變質，將該（gāi）批閥門的潤滑油（yóu）脂予以更換。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪機構的閥（fá）門，鏈架與（yǔ）鏈（liàn）輪（lún）的中心麵應一致。按工（gōng）作位置檢（jiǎn）查鏈條（tiáo）的工作情況，鏈（liàn）條（tiáo）運（yùn）動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距（jù）不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介（jiè）質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試（shì）驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電（diàn）源，在全開或全閉的狀態下，檢（jiǎn）查、調整閥門的限位裝置，反複試驗（yàn）不少於（yú）三次，電動係統應動作可靠（kào）、指示準確。

2.3.5 電磁閥門（mén）應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少（shǎo）於（yú）三次（cì）。必要時應在閥門關閉狀態下，對其（qí）進（jìn）行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作（zuò）協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢（jiǎn）驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接（jiē）接頭坡口，應按下列規定進行（háng）磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度（dù）下限值σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於（yú）或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門（mén）應采用光（guāng）譜分（fèn）析或其他方法，逐個對閥體材質（zhì）進行（háng）複查，並做標（biāo）記。不符合要（yào）求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道（dào）閥門安裝前，應按設（shè）計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥（fá）體、密封麵以及有特殊要求的墊片和（hé）填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若（ruò）有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓（yā）力試驗（yàn）、密封試驗和安（ān）全閥、減壓（yā）閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應按相應規範確定的檢查數量進行（háng）殼體壓力試驗和密（mì）封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行（háng）上密封試（shì）驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和（hé）高壓密封（fēng）試驗（yàn），試驗介質可選（xuǎn）擇空氣、惰性氣體（tǐ）、煤油、水（shuǐ）或粘度不高於水的非（fēi）腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼（gāng）閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過（guò）100mg/L。

3.1.5 無特殊（shū）規（guī）定時，試驗介質的溫度宜（yí）為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上（shàng）塗抹防（fáng）滲（shèn）漏的油（yóu）脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被（bèi）測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表（biǎo）不應少於二塊，並（bìng）分別（bié）安裝在貯罐、設備（bèi）及被試驗的閥門進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進（jìn）行殼體壓力（lì）試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時（shí），應排淨閥門內的空（kōng）氣，閥門試壓完畢，應及時排（pái）除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄（lù）。沒有試驗標識（shí）的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試（shì）驗

3.2.1 閥門殼體壓力（lì）試驗的試驗壓力應（yīng）為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼（ké）體壓力試驗最（zuì）短保壓時間應為5min。如果試驗介（jiè）質為液體，殼（ké）體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的（de）閘閥，殼體壓力試驗可不單（dān）獨（dú）進行，可在管道係（xì）統試（shì）驗（yàn）中進行。

3.3 閥門密封試（shì）驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試（shì）驗（yàn）和低壓密封（fēng）試驗，密封（fēng）試驗必須在殼體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直（zhí）徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公（gōng）稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公（gōng）稱壓（yā）力1.1 倍（bèi），低壓密（mì）封試驗壓力為（wéi）0.6MPa，保壓時間見表（biǎo）3.3.3，以密封（fēng）麵不漏為合格。

3.3.4 公（gōng）稱壓力小（xiǎo）於lMPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘（zhá）閥可（kě）不（bú）單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封（fēng）副進行檢查，接合麵（miàn）連續為合格。