英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況（kuàng）： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分類： 機械>>通用（yòng）零（líng）部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集（jí） 團（tuán） 公 司

批準（zhǔn）部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據（jù）中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程（chéng）》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個（gè）附（fù）錄（lù）。這次修訂的主要內容有：

1 適（shì）用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢（jiǎn）驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶（hù）到製造廠監造和驗收的閥（fá）門，安裝（zhuāng）前（qián）可按每（měi）批到貨數量5%(不（bú）少（shǎo）於1 個)進行本規範規定（dìng）的材（cái）質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐個進行檢驗；

3 統（tǒng）一了閥門的產（chǎn）品合格證和質量證明（míng）書包括內容；

4 明（míng）確閥門安裝前必須進行（háng）外觀檢查；

5 取消了原規程“尺（chǐ）寸檢查”一節；

6 將原（yuán）規程“材質（zhì）檢（jiǎn）查”與“解體檢查”兩節合並為“材（cái）質（zhì）檢查（chá）”一節；

7 水中（zhōng）氯離子（zǐ）含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試（shì）驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規（guī）定為一定（dìng）值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密（mì）封試驗和低（dī）壓密封試驗；

10 取消了原規（guī）程密封副更大滲漏量（liàng）要求和計量方法；

11 取消了（le）“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企（qǐ）業閥門檢驗及管理的實踐（jiàn）經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範（fàn），並征求（qiú）了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多（duō）次討論，最後經審查定稿。

本規（guī）程在實施過程中，如發現需（xū）要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編（biān）單位和主要（yào）起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起（qǐ）草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽（xiù）鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安（ān）裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對（duì）閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求（qiú）執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗（yàn）時應執行（háng）國外（wài）相應的檢驗標（biāo）準。

1.0.4 閥門檢驗工作中（zhōng）的安全技術和勞動（dòng）防護應按現行有（yǒu）關法規、標準及《石化（huà）工施工（gōng）安全技術規程（chéng）》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門（mén）選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應（yīng）認證標識，且用戶到製（zhì）造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進（jìn）行本規範規定的（de）材質（zhì）檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個（gè）進（jìn）行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規（guī） 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌（pái），銘牌和閥體（tǐ）上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產品質（zhì）量證明文件應有如下內容：

1 製（zhì）造廠名稱及（jí）出廠日（rì）期； 

2 產品（pǐn）名稱、型號及規格；

3 公稱壓力（lì）、公稱（chēng）通徑、適用介質及（jí）適用溫度；

4 依據的標（biāo）準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出（chū）廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫（wēn）密封試（shì）驗（yàn）的閥門，應有製造廠的（de）低溫密封試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門（mén）的磁粉檢驗和射線檢（jiǎn）驗由供需（xū）雙方協定，如需檢驗，供（gòng）方應按合同要求的檢驗標準（zhǔn）進行（háng）檢驗，並出具檢（jiǎn）驗報告（gào）。

2.1.5 設計文件要（yào）求進行晶間腐蝕（shí）試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥（fá）門（mén）安裝（zhuāng）前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節（jiē）流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥（fá）門應處於全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應（yīng）處（chù）於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回（huí）閥的（de）閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷（shāng）、缺件、腐蝕、銘牌脫落（luò）等（děng）現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護（hù）。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有（yǒu）卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄（zhù）件時，其表麵應平（píng）整光滑（huá），無裂紋、縮（suō）孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥（fá）瓣（bàn）或閥芯動作應靈活準（zhǔn）確（què），無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式（shì）安全閥應具有（yǒu）鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的（de）定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡（pào）等缺（quē）陷，用高頻電火花發生器逐（zhú）個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產（chǎn）生白色閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵（miàn）應（yīng）符合要求（qiú），且（qiě）不得有（yǒu）徑向劃痕。

2.3 閥門傳動（dòng）裝置的檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下（xià）列要求進行檢查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆（gǎn）和蝸輪應（yīng）齧合良好、工作輕便，無（wú）卡澀或過度（dù）磨損現象；

2 開（kāi）式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑（huá）油脂；

3 有閉（bì）式機構的閥門應抽查10%且不少於一（yī）個，其機構零件應（yīng）齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺（cì）、各部間隙及齧合麵符合要求。如有（yǒu）問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋（gài）檢查如發現潤滑（huá）油脂變質（zhì），將該批閥門的潤滑（huá）油脂予以更（gèng）換。

2.3.2 帶鏈輪機（jī）構的閥門，鏈架與鏈輪（lún）的中心麵應一致。按工作位置（zhì）檢查鏈條的工作情況，鏈（liàn）條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽（xiù）蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門（mén），應以（yǐ）空氣或水為介質，按活塞的（de）工作壓力進行開閉檢驗。必要時（shí），應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清（qīng）洗和檢查外（wài），尚（shàng）應複查聯軸器的同軸度，然後接通（tōng）臨時電源，在全（quán）開或全閉的狀態下，檢（jiǎn）查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少（shǎo）於三次，電動係統應動作可（kě）靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗（yàn），且不得少（shǎo）於三次。必要時應在閥門關（guān）閉狀態下，對其進行（háng）密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和（hé）調整。兩閥門應啟閉（bì）動作協調、工作輕便、限位準（zhǔn）確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥（fá）門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度（dù）下限值（zhí）σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的（de）坡口應進行檢測（cè）；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的（de）閥門不得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼閥門和劇毒、可（kě）燃介質管道閥（fá）門安裝前，應按設計文件中的“閥（fá）門規格書”對閥門的（de）閥體、密封麵以（yǐ）及有特殊（shū）要求的墊片和填料（liào）的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不（bú）合格，該（gāi）批閥門（mén）不得使用（yòng）。

3 閥 門 試 驗（yàn）

3.1 一（yī） 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體（tǐ）壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓（yā）閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門（mén）應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和（hé）高壓密封試驗，試驗（yàn）介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非（fēi）腐蝕性液體，低壓密封試驗（yàn）介質（zhì）可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防（fáng）鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不（bú）得超過100mg/L。

3.1.5 無（wú）特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁（jìn）在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的（de）滿刻度值宜為更大被測壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少（shǎo）於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試（shì）驗的閥門進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的（de）空氣，閥門試壓完（wán）畢（bì），應及（jí）時排除閥門內的積液（yè）。

3.1.10 經過試驗合（hé）格的閥門，應在閥體明顯部（bù）位做好試驗（yàn）標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不（bú）得（dé）安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力試驗的試驗壓力應為（wéi）閥門公稱壓（yā）力的1.5 倍（bèi）。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼（ké）體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體（tǐ）與閥體襯裏、閥體與閥蓋（gài）接合處不得有泄漏；如果試驗（yàn）介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力（lì）進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於（yú）1MPa 且公稱通徑大於或等於（yú）600mm 的閘閥（fá），殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗（yàn）中進行。

3.3 閥（fá）門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試（shì）驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格（gé）後進行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目應（yīng）根據直徑和壓力按規（guī）定進行選取。當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於（yú）10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓力大（dà）於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和（hé）上密封試驗的試驗（yàn）壓力為閥門公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時（shí）間見表3.3.3，以密（mì）封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力（lì）小於（yú）lMPa 且公稱通徑（jìng）大（dà）於（yú）或等於600mm 的閘閥可不單獨進行（háng）密封試（shì）驗，宜用色印方法（fǎ）對閘板密封副進（jìn）行檢查，接（jiē）合（hé）麵連續（xù）為合格。