英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械（xiè）>>通用零部件>>J16閥門

采（cǎi）標情況： SHJ 518-1982

發（fā）布（bù）日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建（jiàn）築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工（gōng） 集 團 公 司（sī）

批準部門： 石（shí） 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原（yuán）《閥門檢驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程共分（fèn）四章和一個附（fù）錄。這次修訂的主要內（nèi）容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫（wēn）度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化（huà）工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到（dào）製造廠（chǎng）監（jiān）造和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批（pī）到（dào）貨數量5%(不少（shǎo）於1 個)進行本規範規定的材質檢查（chá）和閥門試驗，如發現問題，應逐個進（jìn）行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括（kuò）內容（róng）；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩（liǎng）節合並為“材質檢（jiǎn）查”一節；

7 水中氯離（lí）子（zǐ）含量不超（chāo）過25PPm 改為（wéi）水中氯化物（wù）含量不超過100mg/L；

8 明確了（le）閥門試驗項目，將閥門強度（dù）試驗改為殼體壓力試（shì）驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗；

10 取（qǔ）消（xiāo）了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在（zài）修訂過程中，針對原規（guī）程中存在的問題，進（jìn）行了廣泛的（de）調查研究，總結了（le）近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有（yǒu）關規範，並征求了有關設計、施工（gōng）、生 產等方麵的意見，對其中主（zhǔ）要問題進行了多次討論，最後經審（shěn）查定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提（tí）供給我（wǒ）公司，以便（biàn）今後（hòu）修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山（shān）石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈（shěn）金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄（zhù）鐵（tiě）、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前（qián）的檢驗及（jí）管（guǎn）理（lǐ）工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設（shè）計文（wén）件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國（guó）外相應（yīng）的檢驗標準。

1.0.4 閥門（mén）檢驗工作中的安全技術和勞動防（fáng）護應按現行有關法規、標準（zhǔn）及《石化工施（shī）工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工（gōng）鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有（yǒu）相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝（zhuāng）前可按每批到貨數量5%（不少（shǎo）於1個（gè））進行本規範規定的材質檢查和（hé）閥門（mén）試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定（dìng）

2.1.1 閥門必（bì）須具有（yǒu）質量證（zhèng）明（míng）文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓（yā）力、公稱通徑等（děng）標識，且應（yīng）符（fú）合《通用閥門標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有（yǒu）如（rú）下（xià）內容：

1 製造廠名（míng）稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓（yā）力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗（yàn）人員簽章；

2.1.3 設（shè）計要求作低溫密封試驗的閥門（mén），應有製（zhì）造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門（mén）的磁粉檢驗和射線檢驗（yàn）由供需雙方協定，如（rú）需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要（yào）求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕（shí）試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下（xià）列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處（chù）於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉件均（jun1）應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應（yīng）處（chù）於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損（sǔn）壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關（guān）閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件（jiàn）、腐蝕、銘牌脫落等（děng）現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有（yǒu）防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體（tǐ）為鑄件時，其表麵應平整（zhěng）光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛（máo）刺等缺陷； 閥體（tǐ）為鍛件時，其表（biǎo）麵應無裂紋、夾層、重皮，斑（bān）疤、缺（quē）肩等（děng）缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心（xīn）、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置（zhì）。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷（xiàn），用高頻電火（huǒ）花發生（shēng）器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合（hé）格（gé）。

2.2.8 閥門法蘭（lán）密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕（hén）。

2.3 閥門傳（chuán）動裝置的檢查與試驗（yàn）

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動（dòng）的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆（gǎn）和（hé）蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現（xiàn）象；

2 開式（shì）機構（gòu）的齒輪齧合（hé）麵、軸承等應（yīng）清洗幹（gàn）淨，並加注新潤滑油脂；

3 有（yǒu）閉式機構的閥門（mén）應抽查10%且不少於一個，其機構（gòu）零件應齊全、內部清潔無汙物（wù）、傳動（dòng）件無（wú）毛刺、各部間隙及齧合麵符（fú）合要求。如有問題，應對該批閥門的傳（chuán）動機構逐個檢查；

4 開蓋（gài）檢查如發現潤滑油（yóu）脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪機構的閥門，鏈（liàn）架與鏈輪的中心（xīn）麵應一致。按工作位置檢查鏈條的（de）工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫（tuō）焊、鏽蝕或鏈輪與鏈（liàn）條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動（dòng）的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工（gōng）作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門（mén）進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速（sù）箱除按本規程第（dì）2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應（yīng）複（fù）查聯軸（zhóu）器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的（de）狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反（fǎn）複試驗不少於三（sān）次，電（diàn）動係統（tǒng）應動作可靠、指示準（zhǔn）確。

2.3.5 電磁（cí）閥（fá）門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關（guān）閉（bì）狀態（tài）下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯（lián）鎖裝置（zhì）的（de）閥門，應在安裝位置的模擬架（jià）上進行試驗和調整。兩閥門（mén）應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭（tóu）坡口，應按（àn）下列規定（dìng）進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫（wēn）度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其（qí）他（tā）方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標（biāo）記。不（bú）符合要求的閥門不得使用（yòng）。

2.4.3 合（hé）金鋼閥（fá）門（mén）和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥（fá）門的閥體、密封（fēng）麵以及有特（tè）殊要求的墊片（piàn）和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合（hé）格，該批（pī）閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一（yī） 般 規（guī） 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓（yā）力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調（diào）整試驗（yàn）。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量（liàng）進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還（hái）應進（jìn）行上密封（fēng）試驗（yàn）。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高（gāo）壓密封試（shì）驗，試驗介質可選擇（zé）空氣、惰性氣體、煤（méi）油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封（fēng）試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水（shuǐ）做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試（shì）驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗（yàn）介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬（zì）和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的（de）壓（yā）力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低（dī）於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並（bìng）分別安裝（zhuāng）在貯罐、設備及（jí）被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁（páng）通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試（shì）驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門（mén）試壓完畢，應及時排除閥門內的（de）積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒（méi）有試驗標識的閥門不得安裝（zhuāng）和使（shǐ）用。

3.2 閥門（mén）殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓（yā）時間應為5min。如果（guǒ）試驗介質為液體，殼體外表麵不得有（yǒu）滴漏或潮濕現象（xiàng），閥（fá）體與閥體襯裏、閥體（tǐ）與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套閥門的夾套部分應以1.5 倍（bèi）的工（gōng）作壓力進（jìn）行壓力試驗。

3.2.4 公（gōng）稱壓力小於（yú）1MPa 且公稱通徑大（dà）於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密（mì）封試驗

3.3.1 閥門密封試（shì）驗包括上密封試驗、高壓（yā）密封（fēng）試驗和低（dī）壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力（lì）為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試（shì）驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以（yǐ）密封麵不漏為合格（gé）。

3.3.4 公稱壓力小於（yú）lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合（hé）麵連續（xù）為合格。