英文（wén）名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中（zhōng）標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單（dān）位：北京燕山石油（yóu）化工有限公司建築安裝公（gōng）司

主（zhǔ）編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本（běn）規程是（shì）根據中（zhōng）國石（shí）化(1995)建（jiàn）標字269 號文的（de）通知，由我公司（sī）對原《閥門檢驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修（xiū）訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用（yòng）範圍：設計（jì）壓（yā）力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計（jì）溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了（le）凡按現行《石油化工鋼製通用（yòng）閥門選用、檢驗及（jí）驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應（yīng）認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試驗（yàn），如發現（xiàn）問題，應逐個進行（háng）檢驗；

3 統一了閥門的產（chǎn）品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與（yǔ）“解體檢查”兩節（jiē）合並為“材質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子含量（liàng）不超過25PPm 改為水（shuǐ）中氯（lǜ）化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改（gǎi）為殼（ké）體壓力（lì）試驗，保壓時（shí）間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為（wéi）高壓密封試（shì）驗和低壓（yā）密封試驗；

10 取消了（le）原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存（cún）在的（de）問題，進行（háng）了廣泛的調查研（yán）究，總結（jié）了近（jìn）幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐（jiàn）經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征（zhēng）求了有（yǒu）關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改（gǎi）補充之處，請將意見和有關資料提（tí）供給我公司，以便今後修訂時參考。

本（běn）規範主編單位和主要起草人

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限（xiàn）公司建築安裝工程公司

主要（yào）起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼（gāng）和銅、鋁、鈦等部（bù）分有色金屬閥門安裝前（qián）的檢驗及管理（lǐ）工作。

1.0.2 設計文件中（zhōng）對閥（fá）門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢（jiǎn）驗時應（yīng）執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術（shù）和勞動防護應按現行有（yǒu）關（guān）法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的（de）有關規（guī）定執行。

1.0.5 凡按現（xiàn）行《石油化工鋼製通用閥門選（xuǎn）用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識（shí），且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定（dìng）的材質檢查和閥門試驗，如發現（xiàn）問題，應（yīng）逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規（guī） 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和（hé）閥體上應有製造（zào） 廠（chǎng）名稱、閥門型（xíng）號、公稱壓（yā）力、公稱通徑等標識，且（qiě）應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規（guī）定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製（zhì）造廠名（míng）稱及出廠日期（qī）； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通（tōng）徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥（fá）門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的（de）磁粉檢（jiǎn）驗和（hé）射線檢驗由（yóu）供需雙方協定（dìng），如需檢驗，供方應按合同（tóng）要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行（háng）晶間（jiān）腐蝕試驗的不鏽鋼閥門（mén），製造廠應（yīng）提（tí）供晶間腐蝕（shí）試驗合（hé）格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外（wài） 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥（fá）、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應（yīng）處於全關（guān）閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應（yīng）處於全開（kāi）啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以（yǐ）防止損壞隔膜；

4 止（zhǐ）回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺（quē）件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護蓋（gài）保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不（bú）得有卡澀現象（xiàng）。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及（jí）襯塑料的閥體內表（biǎo）麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高（gāo）頻（pín）電火花發生器逐（zhú）個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生（shēng）白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭（lán）密封麵應符合要求，且不得有徑向劃（huá）痕。

2.3 閥門傳動裝（zhuāng）置的檢查與試驗（yàn）

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥（fá）門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧（niè）合麵、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新（xīn）潤滑油脂（zhī）；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且（qiě）不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳（chuán）動件無毛刺、各（gè）部間（jiān）隙（xì）及齧合（hé）麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構（gòu）的閥門，鏈架與鏈輪的中（zhōng）心麵應（yīng）一致。按（àn）工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與（yǔ）鏈條節距不符等（děng）缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門（mén），應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複（fù）查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複（fù）試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試（shì）驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門（mén），應在安裝位置的模（mó）擬（nǐ）架上進行試驗（yàn）和調整。兩閥門應啟（qǐ）閉動作協調（diào）、工作輕（qīng）便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連（lián）接閥門的焊（hàn）接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標（biāo）準抗拉（lā）強度下限（xiàn）值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼坡（pō）口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥門應采用光譜（pǔ）分（fèn）析（xī）或其他方法，逐個對閥（fá）體（tǐ）材質進行複查，並做標記。不符（fú）合（hé）要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇（jù）毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規（guī）格書”對閥門的閥體、密封麵（miàn）以及有特殊要求的墊片和填料的材質（zhì）進行抽查，每批至少（shǎo）抽查（chá）一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括（kuò）殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試（shì）驗（yàn）。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結（jié）構的閥門，還應（yīng）進行上（shàng）密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高（gāo）壓密封試驗，試驗介質可選擇空（kōng）氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於（yú）水的（de）非腐（fǔ）蝕（shí）性液體，低壓（yā）密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體（tǐ）不鏽鋼（gāng）閥門試驗時，水中氯化物含量不得超（chāo）過（guò）100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的（de）溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的（de）油漬和汙（wū）物，嚴禁在密（mì）封（fēng）麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定（dìng）合格並在（zài）周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度（dù）值宜為更大被測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗係統（tǒng）的壓力表不應少於二塊（kuài），並分別（bié）安裝在貯罐、設備及被試驗的閥（fá）門（mén）進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也（yě）應進行殼體壓力試驗和密（mì）封試驗。

3.1.9 試驗介質（zhì）為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門（mén）試壓完畢，應（yīng）及時（shí）排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥（fá）門，應在閥體明顯部位做好試驗標識（shí），並填寫試驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應（yīng）為閥門（mén）公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時（shí）間應為5min。如（rú）果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮（cháo）濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的（de）檢漏方法檢驗，不（bú）得有泄漏（lòu）現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應（yīng）以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱（chēng）壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓（yā）力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進（jìn）行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包（bāo）括（kuò）上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗（yàn）合格後進行。

3.3.2 閥門密封試（shì）驗項目應根據直徑和壓（yā）力按規定進行選取。當公稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）小（xiǎo）於（yú）或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓密封（fēng）試驗壓力為0.6MPa，保壓時（shí）間見表（biǎo）3.3.3，以密封麵（miàn）不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於（yú）lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板（bǎn）密封副進行檢查，接合麵連續為合格。