英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況（kuàng）： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限（xiàn）公司建（jiàn）築安裝（zhuāng）公（gōng）司

主編部門：中國（guó） 石 油 化 工 集 團 公 司

批準（zhǔn）部（bù）門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字（zì）269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程（chéng）》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容（róng）有：

1 適用範圍：設（shè）計壓（yā）力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥（fá）門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應認（rèn）證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前（qián）可按每（měi）批到貨數量5%(不少於1 個)進行本（běn）規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包（bāo）括內容；

4 明確閥門安（ān）裝前必（bì）須進行外（wài）觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查（chá）”一節；

6 將（jiāng）原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質（zhì）檢（jiǎn）查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明確了閥（fá）門試（shì）驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力（lì）試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密（mì）封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗（yàn）；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法（fǎ）；

11 取消了“閥門材質標誌”一（yī）節。

在修（xiū）訂過程中，針對原規（guī）程中存在的問題（tí），進行了廣泛的調查研究（jiū），總結了近幾年來石油化工企業閥門檢（jiǎn）驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內（nèi）外現行的有（yǒu）關規範（fàn），並征求了有關設計、施工、生（shēng） 產（chǎn）等方麵（miàn）的意見，對其中主要（yào）問題進行了多次討論（lùn），最後經審查定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需要修改補充（chōng）之處，請將意見和有關資料提供（gòng）給我公司，以便今後修訂（dìng）時參考。

本規範主編單位和主要（yào）起草人（rén）

主編單位：北（běi）京（jīng）燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江（jiāng）波 沈金珠（zhū）

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦（tài）等部分有色金屬閥門安裝前（qián）的檢驗（yàn）及（jí）管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按（àn）設計（jì）文件的要求（qiú）執行。

1.0.3 按國外標準製造的（de）閥門，檢驗時應執行國外相應的（de）檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有（yǒu）關法規、標準及《石化工（gōng）施工安（ān）全技術規程》SH3505 的有關規（guī）定執（zhí）行。

1.0.5 凡按現行（háng）《石油化工鋼製通用（yòng）閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨（huò）數量5%（不少於（yú）1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造（zào）廠銘牌，銘牌和閥體上應（yīng）有製造（zào） 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期（qī）； 

2 產品名稱（chēng）、型號及規格；

3 公稱壓（yā）力、公稱通徑、適（shì）用介質及適用溫度；

4 依（yī）據的標（biāo）準、檢（jiǎn）驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢（jiǎn）驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠（chǎng）的（de）低溫密封試（shì）驗（yàn）合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射（shè）線檢驗由供需雙方（fāng）協定，如需檢（jiǎn）驗（yàn），供方應按合（hé）同要求的檢驗（yàn）標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行（háng）晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供（gòng）晶間腐蝕（shí）試驗合格證明書。

2.1.6 閥（fá）門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的（de）開閉位置應符合下（xià）列要（yào）求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥等閥門（mén）應處於全關閉位（wèi）置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件（jiàn）均應處（chù）於全（quán）開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可（kě）關得過緊，以防止損（sǔn）壞隔（gé）膜（mó）；

4 止（zhǐ）回閥的閥瓣應關閉並（bìng）予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘（míng）牌脫落等現（xiàn）象．且閥體內不得有髒汙（wū）。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄（bǐng）或（huò）手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵（miàn）應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔（kǒng）、毛刺等缺陷； 閥體為（wéi）鍛件時，其表（biǎo）麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥（fá）瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心（xīn）、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥體內表麵應平（píng）整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高（gāo）頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵（miàn），以未發現襯層被擊穿（chuān）(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應（yīng）按下列（liè）要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等（děng）應（yīng）清（qīng）洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機（jī）構的閥門應抽查（chá）10%且不（bú）少於一個，其機構零件應齊全、內部（bù）清潔無汙（wū）物、傳動件無毛刺（cì）、各（gè）部間隙（xì）及齧（niè）合麵符合要求。如有問題，應對該批（pī）閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈（liàn）架與鏈輪（lún）的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運（yùn）動應順（shùn）暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或鏈輪與鏈條節（jiē）距不符（fú）等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動（dòng）的閥門，應以空氣或（huò）水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉（bì）檢（jiǎn）驗。必（bì）要時，應對（duì）閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外（wài），尚（shàng）應複查（chá）聯軸器的同軸度，然後接通臨時（shí）電源（yuán），在（zài）全（quán）開或全閉的狀態下，檢查（chá）、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠（kào）、指示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門（mén）應接通臨時電源，進行（háng）開閉試驗（yàn），且（qiě）不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進（jìn）行密封試驗。

2.3.6 具有機（jī）械聯鎖裝置的閥門，應在（zài）安裝位置的模擬架（jià）上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工（gōng）作輕便、限位準確。

2.4 其（qí）他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊（hàn）接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準（zhǔn）抗拉強（qiáng）度下限（xiàn）值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度（dù）低於或等（děng）於（yú）-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼坡口應（yīng）抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行（háng）複查，並做（zuò）標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管（guǎn）道閥門（mén）安裝前，應按設計（jì）文件（jiàn）中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以（yǐ）及有特殊要求（qiú）的墊片（piàn）和填料的材質進行抽查，每批（pī）至少抽查一件。若有不合格（gé），該批閥門不得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗（yàn）包括（kuò）殼體壓力試驗、密（mì）封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按（àn）相應（yīng）規範確定（dìng）的（de）檢查數量進行（háng）殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇（zé）空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐（fǔ）蝕性（xìng）液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用（yòng）水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥（fá）門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定（dìng）時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗（yàn）前，應除去密封麵上的油漬和汙物（wù），嚴禁在密（mì）封麵上塗抹（mò）防滲（shèn）漏的油脂。

3.1.7 試驗用的（de）壓力表，應鑒定合格並在（zài）周檢（jiǎn）期內使用，精（jīng）度不應低於1.5 級，表的滿刻度值（zhí）宜為更（gèng）大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二（èr）塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為（wéi）液（yè）體（tǐ）時，應排淨閥門內的空氣，閥（fá）門試（shì）壓完（wán）畢，應及時排除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經（jīng）過試驗合格的閥門，應（yīng）在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗（yàn）標（biāo）識的閥門不得安裝和（hé）使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力試驗的試驗（yàn）壓力應為（wéi）閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓力試驗最短（duǎn）保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現（xiàn）象，閥體與（yǔ）閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體（tǐ），則應按規定的（de）檢漏方法檢驗，不得（dé）有（yǒu）泄漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套閥門的夾套部分（fèn）應以1.5 倍的工作壓力進（jìn）行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥，殼（ké）體壓力試驗可不單（dān）獨進行（háng），可在管道係統試驗中進（jìn）行。

3.3 閥門密封（fēng）試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封（fēng）試驗、高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗，密封試驗必須（xū）在殼體壓（yā）力試驗合格後（hòu）進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據（jù）直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於10MPa時，應按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力大於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥（fá）門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力（lì）為（wéi）閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力（lì）為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不（bú）漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通（tōng）徑大於（yú）或等於600mm 的閘閥可不單（dān）獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板（bǎn）密封副進行檢查，接合麵連續（xù）為合格。