英文名稱： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發（fā）布（bù）日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限（xiàn）公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工（gōng） 業 局

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前（qián）言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號（hào）文（wén）的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓（yā）力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡（fán）按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標（biāo）識，且（qiě）用戶到製造廠監（jiān）造和驗收的（de）閥門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢（jiǎn）驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節（jiē）；

6 將原規（guī）程“材質檢查（chá）”與“解體（tǐ）檢查”兩節合並為（wéi）“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不（bú）超過25PPm 改為水中氯化物含（hán）量不（bú）超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗（yàn）項目，將閥門強度試驗（yàn）改為殼體壓（yā）力試驗，保（bǎo）壓時間規定為一（yī）定值；

9 將閥門密（mì）封試（shì）驗分為（wéi）高（gāo）壓密封試驗（yàn）和低壓密封試驗；

10 取消了（le）原規程密封副更大滲漏量（liàng）要（yào）求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛（fàn）的調查研究，總結了近幾年來（lái）石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗（yàn），搜集並吸取了國內外現行的（de）有關規範，並征求了有關設計、施（shī）工、生 產（chǎn）等方麵的意（yì）見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現（xiàn）需要修改補充之處，請將意見和有關（guān）資料提（tí）供（gòng）給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化（huà）工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於（yú）設（shè）計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和（hé）銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門（mén）安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的（de）閥門，檢驗時應執行國（guó）外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全（quán）技術和勞動防護（hù）應按現行有關法規、標準及《石化工（gōng）施工安全技術規程（chéng）》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現（xiàn）行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用（yòng）、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有相應（yīng）認證標識（shí），且用戶（hù）到製造廠監造（zào）和（hé）驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐個進行（háng）檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標（biāo）識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產（chǎn）品質量證明文件應有如（rú）下內容：

1 製造廠名稱（chēng）及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力（lì）、公（gōng）稱通徑、適用介質及適（shì）用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論（lùn）及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗（yàn）人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製（zhì）造廠的低溫密封試驗合格證明書（shū）。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢（jiǎn）驗（yàn）由（yóu）供（gòng）需雙（shuāng）方協定，如需（xū）檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準（zhǔn）進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件（jiàn）要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的（de）開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥（fá）、截止閥、節（jiē）流（liú）閥（fá）、調節（jiē）閥、蝶閥（fá）、底閥等閥（fá）門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關（guān）閉位置，且不可（kě）關（guān）得過（guò）緊，以防止損壞（huài）隔膜；

4 止回（huí）閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落（luò）等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保（bǎo）護。手柄或（huò）手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件時，其表麵應平整光滑（huá），無裂紋（wén）、縮孔（kǒng）、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體（tǐ）為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺（quē）陷（xiàn）。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或閥芯動作應靈活（huó）準確，無偏心、移位或歪斜（xié）現象。

2.2.6 彈簧（huáng）式安全閥（fá）應具有（yǒu）鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及（jí）襯（chèn）塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與（yǔ）基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電（diàn）火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未（wèi）發現襯層被（bèi）擊穿(產生白色（sè）閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應（yīng）符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與（yǔ）試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或（huò）過（guò）度磨損現（xiàn）象；

2 開式機構的齒輪齧（niè）合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機（jī）構零件應（yīng）齊全、內部（bù）清潔無汙物、傳動件（jiàn）無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有（yǒu）問（wèn）題，應對該（gāi）批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查（chá）如發現潤滑油脂（zhī）變質，將（jiāng）該批閥（fá）門的潤滑油脂予以更（gèng）換。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構的閥門，鏈架與鏈輪（lún）的中心麵（miàn）應一致。按工作（zuò）位置檢（jiǎn）查鏈條的（de）工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或（huò）鏈輪與鏈（liàn）條（tiáo）節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的（de）工作（zuò）壓力（lì）進行開（kāi）閉檢驗（yàn）。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行（háng）清洗和檢查外，尚應複查聯（lián）軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態（tài）下，檢查、調（diào）整閥門的（de）限位裝置，反複試驗不少於三次，電動（dòng）係統應動作可靠、指示（shì）準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應（yīng）接通臨時電源，進行開閉（bì）試驗，且不得少（shǎo）於三次。必要時應在閥門關閉狀態下（xià），對其進行密封試驗。

2.3.6 具有（yǒu）機械聯鎖裝置的閥門，應在（zài）安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動（dòng）作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他（tā）檢查（chá）和檢驗

2.4.1 對（duì）焊連接閥門的焊接接頭坡（pō）口，應按（àn）下列規定進行（háng）磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合（hé）金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低（dī）於或等於（yú）-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼（gāng）坡（pō）口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應（yīng）采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門（mén）和劇（jù）毒、可燃介質管（guǎn）道閥門安裝前（qián），應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵（miàn）以及有特殊（shū）要求的墊（diàn）片（piàn）和填料的材（cái）質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合（hé）格，該批閥門（mén）不得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和（hé）安全閥、減壓（yā）閥、疏水閥的調（diào）整試驗。

3.1.2 閥門應按相應（yīng）規範確定的檢（jiǎn）查數量進行殼體壓力試驗和（hé）密（mì）封試驗，具有上密封結構的（de）閥門，還應進行上（shàng）密封（fēng）試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣（qì）體、煤油（yóu）、水或粘度不（bú）高於水的非腐蝕性液體，低壓密（mì）封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質（zhì）時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得（dé）超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥（fá）門（mén）試（shì）驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上（shàng）塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期（qī）內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐（guàn）、設備及被試驗的（de）閥門進口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通閥的閥門，旁（páng）通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試（shì）驗介質為（wéi）液體（tǐ）時，應（yīng）排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢（bì），應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗（yàn）合（hé）格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填（tián）寫試（shì）驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得（dé）安裝和使用。

3.2 閥（fá）門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門（mén）殼體壓力試（shì）驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓力試驗最短保壓（yā）時間應為5min。如果試（shì）驗介質為液（yè）體，殼體外表麵不得（dé）有滴漏或潮濕現象，閥體與閥（fá）體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應（yīng）按規定的檢漏方（fāng）法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於（yú）1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá），殼體壓力試驗可不單獨進行，可（kě）在管道係統試驗（yàn）中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密（mì）封試驗包括上（shàng）密封試驗、高壓密封試驗（yàn）和低（dī）壓密封試驗，密封試驗必須（xū）在殼體壓力（lì）試驗合格後進行。

3.3.2 閥（fá）門密封試驗項目應（yīng）根據直徑和壓（yā）力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等（děng）於（yú）100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於（yú）100mm、公稱壓力小於或（huò）等於（yú）10MPa時，應按表3.3.2-1 選（xuǎn）取（qǔ）；當公（gōng）稱（chēng）直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力（lì）大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於（yú）10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上（shàng）密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封（fēng）試（shì）驗壓（yā）力為0.6MPa，保壓（yā）時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱（chēng）壓力（lì）小於lMPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘（zhá）板密封副進行檢查，接合麵連（lián）續為合格。