英文（wén）名（míng）稱： Code for valves inspection and management

替代情（qíng）況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發（fā）布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京燕山石油（yóu）化（huà）工有限公司建（jiàn）築安裝公司

主編部（bù）門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言（yán）

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文（wén）的通知，由我（wǒ）公司對（duì）原《閥（fá）門（mén）檢驗（yàn）與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分（fèn）四章和一個附錄。這（zhè）次修訂的主要（yào）內容有：

1 適用範圍（wéi）：設計壓力由（yóu）400Pa(絕壓)～100MPa(表壓（yā）)改為（wéi）400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改（gǎi）為-196～850℃；

2 確定了凡（fán）按現行《石油（yóu）化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不（bú）少於1 個)進（jìn）行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢（jiǎn）驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質（zhì）量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將（jiāng）原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節（jiē）；

7 水（shuǐ）中氯離子（zǐ）含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥（fá）門密封（fēng）試驗（yàn）分為高壓密封試驗（yàn）和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密（mì）封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油（yóu）化工企業閥門檢驗（yàn）及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國（guó）內外（wài）現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等（děng）方麵的意見，對其中主（zhǔ）要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施（shī）過程中，如發現需要修改補充（chōng）之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便（biàn）今後修訂時（shí）參考（kǎo）。

本規（guī）範主（zhǔ）編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用（yòng）於設計壓（yā）力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵（tiě）、碳素鋼、不鏽鋼（gāng）和銅、鋁、鈦等部（bù）分有色金屬閥門安裝前的（de）檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件（jiàn）中對閥門（mén）檢驗另有要（yào）求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢（jiǎn）驗時應執行國外相應的檢驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和（hé）勞動防（fáng）護應按現行有關法規、標準及（jí）《石化工（gōng）施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前（qián）可按每批到貨數量5%（不少（shǎo）於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如（rú）發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和（hé）閥體上應有製造 廠名稱、閥（fá）門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且（qiě）應（yīng）符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證（zhèng）明文件應有如（rú）下（xià）內容：

1 製造廠名稱及（jí）出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用（yòng）介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結（jié）論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負（fù）責檢驗人（rén）員簽（qiān）章；

2.1.3 設計（jì）要求作低溫密封試驗的閥門，應有製（zhì）造廠的低溫（wēn）密封試驗合（hé）格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥（fá）門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按（àn）合同（tóng）要求的檢驗標準進行檢（jiǎn）驗，並出具（jù）檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門（mén），製造廠應提供（gòng）晶間腐蝕試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查（chá）。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運（yùn）輸時的（de）開閉位（wèi）置應（yīng）符合下列要求：

1 閘閥、截（jié）止閥、節流閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置（zhì）；

2 旋塞閥、球閥（fá）的關閉件（jiàn）均應（yīng）處於全開（kāi）啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固（gù）定（dìng）。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內（nèi）不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護（hù）。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件（jiàn）時，其表麵應平整光滑（huá），無裂紋（wén）、縮（suō）孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛（duàn）件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑（bān）疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動（dòng）作應靈（líng）活準確，無（wú）偏心、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安（ān）全閥應具有鉛封；杠杆式安（ān）全閥應有重錘的定（dìng）位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯（chèn）塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢（láo）固（gù），無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯（chèn）層表麵，以未發現（xiàn）襯（chèn）層被（bèi）擊（jī）穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應（yīng）符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳（chuán）動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢（jiǎn）查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式（shì）機構的齒輪齧合麵、軸（zhóu）承等應（yīng）清洗幹淨，並加注新潤（rùn）滑油脂；

3 有（yǒu）閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其（qí）機構零件應齊（qí）全、內部（bù）清潔無汙物、傳動（dòng）件無毛刺（cì）、各（gè）部間隙及齧合（hé）麵符合要求。如有問題，應對該批閥（fá）門的傳動機構（gòu）逐（zhú）個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將（jiāng）該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順（shùn）暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空（kōng）氣（qì）或水為介質，按活塞的工作（zuò）壓（yā）力進行開閉檢（jiǎn）驗。必要時，應（yīng）對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動（dòng）閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接（jiē）通臨時電源，在全開或全閉的狀態下（xià），檢（jiǎn）查、調（diào）整閥門的限位裝置（zhì），反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電（diàn）磁閥門應接（jiē）通臨時電（diàn）源，進行開閉（bì）試驗，且（qiě）不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和（hé）檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進（jìn）行（háng）磁（cí）粉（fěn）或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低合金鋼材（cái）的坡口（kǒu）應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧（ào）氏（shì）體（tǐ）不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門（mén）應采用光譜分析（xī）或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得（dé）使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安（ān）裝前，應（yīng）按設計文（wén）件中的“閥門規格（gé）書”對閥門的閥體、密封麵（miàn）以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽（chōu）查，每批至少抽查（chá）一件。若有不合（hé）格（gé），該（gāi）批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整（zhěng）試驗。

3.1.2 閥門應按相（xiàng）應（yīng）規範確定的檢（jiǎn）查（chá）數量進行殼體壓（yā）力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密（mì）封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力（lì）試驗（yàn）、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗（yàn）介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體（tǐ），低壓密封（fēng）試驗介質可（kě）選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用（yòng）水做試（shì）驗（yàn）介質時，允許添加防鏽劑（jì），奧氏體不鏽（xiù）鋼閥門試驗時，水中氯化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特（tè）殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封（fēng）麵上塗抹（mò）防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精（jīng）度不應低於1.5 級，表的滿刻度值（zhí）宜為更大被測壓力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統的（de）壓力表不應少於二塊（kuài），並分別安裝（zhuāng）在貯罐、設備及被試驗的閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通（tōng）閥也應進行殼體壓力試（shì）驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質（zhì）為液體時，應排淨（jìng）閥（fá）門內的空氣，閥門試（shì）壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經（jīng）過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試（shì）驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力（lì）試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現（xiàn）象，閥體（tǐ）與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得（dé）有泄漏（lòu）；如果試（shì）驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏（lòu）現象。

3.2.3 夾套閥門（mén）的夾套部分應以1.5 倍的（de）工作壓力進行（háng）壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在（zài）管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密（mì）封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括（kuò）上密封試驗、高壓密封（fēng）試驗和低壓密封（fēng）試（shì）驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項（xiàng）目應根據直（zhí）徑（jìng）和壓力按規定（dìng）進行選（xuǎn）取。當公稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當（dāng）公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取（qǔ）。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗（yàn）的試驗壓力（lì）為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公（gōng）稱壓力（lì）小於lMPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的閘閥可（kě）不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行（háng）檢查，接合麵連續為合格。