英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中（zhōng）國（guó） 石 油 化 工 集（jí） 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前（qián）言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號（hào）文的通知，由我公司對原《閥門檢驗（yàn）與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現（xiàn）行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢（jiǎn）驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可按每批到（dào）貨（huò）數量5%(不少於（yú）1 個)進（jìn）行本規範規定的材（cái）質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統（tǒng）一（yī）了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥（fá）門安裝前必須進行外觀檢查（chá）；

5 取消了原規（guī）程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材（cái）質檢查”與“解體檢查”兩（liǎng）節合並為“材（cái）質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水（shuǐ）中氯化物含量（liàng）不超過100mg/L；

8 明確了閥門試（shì）驗（yàn）項目，將閥門強度（dù）試驗改為（wéi）殼體壓力試驗，保壓時（shí）間規定為一定值；

9 將（jiāng）閥門密封（fēng）試驗分為高壓密封試驗和低壓密封（fēng）試驗；

10 取消了（le）原規程密封副更大滲漏量要（yào）求和計量方法；

11 取消（xiāo）了（le）“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程（chéng）中存在的問（wèn）題，進行了廣泛的調查（chá）研究（jiū），總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集（jí）並吸取了國內（nèi）外現行的有關規範（fàn），並征求了有關（guān）設計、施工、生（shēng） 產等方麵的意見（jiàn），對（duì）其（qí）中主要問題進（jìn）行（háng）了多次討論（lùn），最後經審查定稿。

本規（guī）程在實施過程（chéng）中，如發現需（xū）要修改補充之處（chù），請將意見和有關資（zī）料（liào）提供給我公司，以便今後（hòu）修訂時參考。

本規範主編（biān）單位和（hé）主要起草（cǎo）人

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起（qǐ）草人：江波 沈（shěn）金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄（zhù）鐵、碳素鋼、不（bú）鏽鋼和（hé）銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計（jì）文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執（zhí）行。

1.0.3 按國外標準製造的閥（fá）門（mén），檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門（mén）檢驗工作中的安全技術和（hé）勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安（ān）全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行（háng）《石油化工鋼製通（tōng）用閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前可按每批到（dào）貨數量5%（不少於（yú）1個）進（jìn）行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門（mén）試驗，如發現問題（tí），應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必（bì）須具有質量（liàng）證（zhèng）明文（wén）件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱（chēng）壓力（lì）、公稱通徑（jìng）等標識，且（qiě）應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內（nèi）容：

1 製造廠名稱及出廠（chǎng）日期； 

2 產品名稱、型號（hào）及規格；

3 公稱壓力、公稱通（tōng）徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論（lùn）及檢驗（yàn）日期（qī）；

5 出廠（chǎng）編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有（yǒu）製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按（àn）合同要求（qiú）的檢驗標準進行（háng）檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應（yīng）提（tí）供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝（zhuāng）前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應（yīng）符合下（xià）列要求：

1 閘閥、截止閥、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥、底（dǐ）閥等（děng）閥門應處（chù）於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於（yú）全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位（wèi）置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜（mó）；

4 止回閥的閥（fá）瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損（sǔn）傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有（yǒu）髒汙。

2.2.3 閥（fá）門兩端應有防護蓋保（bǎo）護。手柄或手輪操作應靈活輕便（biàn），不得有卡（kǎ）澀現象。

2.2.4 閥體（tǐ）為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為（wéi）鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺（quē）肩等缺陷。

2.2.5 止（zhǐ）回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式（shì）安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥（fá）應有重錘（chuí）的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯（chèn）搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與（yǔ）基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用（yòng）高（gāo）頻（pín）電火花發生器（qì）逐個檢查襯層表（biǎo）麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸（wō）輪傳動的（de）閥門，其傳動機構應按下列要求（qiú）進行檢（jiǎn）查（chá）與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良（liáng）好、工作輕便，無卡（kǎ）澀或過度磨損現象；

2 開（kāi）式機構的（de）齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並（bìng）加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門（mén）應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙（wū）物、傳動（dòng）件無毛刺、各部間隙（xì）及齧合麵（miàn）符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個（gè）檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門（mén）的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的（de）中心麵應（yīng）一致。按工（gōng）作位置檢查鏈條的工作（zuò）情況，鏈條運動應（yīng）順暢不脫槽，鏈（liàn）條不得有開環、脫焊、鏽（xiù）蝕或鏈（liàn）輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液壓（yā）傳動的閥門，應以空（kōng）氣或水為介質，按活塞的（de）工作壓力進行開閉檢驗。必要時（shí），應對（duì）閥（fá）門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全（quán）開或（huò）全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位（wèi）裝置，反複試驗不（bú）少於三次，電動係統應動作可（kě）靠、指示（shì）準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗（yàn），且不得少於（yú）三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有（yǒu）機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作（zuò）輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對（duì）焊連接閥門的（de）焊接接（jiē）頭坡口，應按下列規（guī）定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不（bú）鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼閥門應采用光譜分（fèn）析或（huò）其他方法，逐個（gè）對閥體（tǐ）材（cái）質進（jìn）行複查，並做（zuò）標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件（jiàn）中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不（bú）合格，該批閥門不（bú）得使用。

3 閥（fá） 門 試 驗

3.1 一（yī） 般 規 定

3.1.1 閥門試（shì）驗包括（kuò）殼體壓力試驗、密封（fēng）試驗和安全（quán）閥、減壓閥、疏水閥的調整（zhěng）試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密（mì）封試（shì）驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓（yā）密（mì）封試驗（yàn），試驗介質（zhì）可（kě）選擇空氣、惰性氣體、煤（méi）油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用（yòng）水做（zuò）試驗介質時，允（yǔn）許添加（jiā）防鏽（xiù）劑，奧（ào）氏體不（bú）鏽（xiù）鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得（dé）超過100mg/L。

3.1.5 無特殊（shū）規（guī）定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴（yán）禁在密（mì）封麵上塗抹（mò）防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用（yòng），精度不應低於1.5 級，表的滿刻（kè）度值宜（yí）為更大被測壓力的1.5～2 倍。試（shì）驗係統的壓力表不應（yīng）少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處（chù）。

3.1.8 裝有旁通（tōng）閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗（yàn）介質為液體時，應排（pái）淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的（de）積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗（yàn）標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標（biāo）識的（de）閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應（yīng）為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體（tǐ）壓力（lì）試驗最短保壓（yā）時間（jiān）應（yīng）為5min。如果試驗介質為液（yè）體，殼體外表麵不得有滴漏（lòu）或（huò）潮濕（shī）現象，閥（fá）體與閥體襯裏（lǐ）、閥體與閥蓋接（jiē）合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應（yīng）按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍（bèi）的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公（gōng）稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密（mì）封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密（mì）封試驗（yàn），密封試驗必須在殼體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密（mì）封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑（jìng）大於100mm、公稱壓力小於（yú）或等於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選（xuǎn）取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時（shí），應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高（gāo）壓密封試驗和上（shàng）密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封（fēng）麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓（yā）力小於lMPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的（de）閘閥可（kě）不單獨進（jìn）行密封試驗，宜用色（sè）印方法對（duì）閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。