英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械（xiè）>>通用零部（bù）件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕（yàn）山石油化工（gōng）有限公司建築安裝公司

主編部門（mén）：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準（zhǔn）部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規（guī）程是根據中國（guó）石（shí）化(1995)建標字269 號文的通知，由我（wǒ）公司對原（yuán）《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容（róng）有：

1 適用（yòng）範圍：設計壓力由（yóu）400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表（biǎo）壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標（biāo）識，且用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝（zhuāng）前（qián）可按每批到（dào）貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證（zhèng）明（míng）書包括內容；

4 明確閥門安裝（zhuāng）前必須進行外觀檢查；

5 取（qǔ）消了（le）原規程“尺寸檢查（chá）”一節；

6 將原規（guī）程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢（jiǎn）查”一節；

7 水中氯離子（zǐ）含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強（qiáng）度試驗（yàn）改（gǎi）為（wéi）殼體壓力試驗，保壓時間規定為一（yī）定值；

9 將閥門密封試驗分（fèn）為高壓密封試驗（yàn）和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針（zhēn）對原規程中存在（zài）的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化（huà）工企業閥門檢驗及（jí）管（guǎn）理的實踐經驗，搜（sōu）集（jí）並（bìng）吸取了國內外現行的有關規範，並征（zhēng）求了有關（guān）設計（jì）、施工、生 產等（děng）方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中（zhōng），如發現需要修改補（bǔ）充之處，請將（jiāng）意見和有（yǒu）關（guān）資料提供給我公司，以便今後修訂時參（cān）考。

本規範主編單位和主要起（qǐ）草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠（zhū）

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用（yòng）鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦（tài）等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理（lǐ）工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時（shí），應按（àn）設計文件的（de）要（yào）求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥（fá）門，檢驗（yàn）時應執行國外相應的（de）檢驗標準（zhǔn）。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應（yīng）按現行有關法規、標準及《石（shí）化工施工安全技術規（guī）程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡（fán）按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製造廠監（jiān）造（zào）和驗收的（de）閥門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%（不（bú）少於1個）進行本規範規（guī）定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥（fá）門必（bì）須具有質（zhì）量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌（pái）和（hé）閥（fá）體上應有製造（zào） 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱（chēng）通徑（jìng）等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的（de）規（guī）定。

2.1.2 閥門的產（chǎn）品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠（chǎng）名（míng）稱及出廠日期； 

2 產品名稱（chēng）、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適（shì）用介質及適用溫度；

4 依據的標準（zhǔn）、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽（qiān）章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗（yàn）的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗（yàn）合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門（mén）的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需（xū）檢驗，供（gòng）方應（yīng）按（àn）合同要求的檢驗標準進行（háng）檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要（yào）求進行晶間（jiān）腐蝕試驗的不鏽鋼閥門（mén），製（zhì）造廠應提供晶間腐蝕試驗（yàn）合格證明書。

2.1.6 閥（fá）門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運（yùn）輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥（fá）等（děng）閥門（mén）應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關（guān）閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應（yīng）處於（yú）關閉位置，且不可（kě）關得過緊，以防止損（sǔn）壞隔膜；

4 止回（huí）閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得（dé）有損傷、缺件、腐（fǔ）蝕（shí）、銘牌脫落（luò）等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端（duān）應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮（suō）孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥（fá）瓣或閥芯（xīn）動作應靈活準（zhǔn）確，無偏心、移位或歪斜現（xiàn）象（xiàng）。

2.2.6 彈簧式安全閥應（yīng）具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘（chuí）的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與（yǔ）基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯（chèn）層表麵，以未發現襯（chèn）層被擊穿(產（chǎn）生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動（dòng）裝置的檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采（cǎi）用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要（yào）求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象（xiàng）；

2 開式機構（gòu）的齒輪齧合（hé）麵、軸承等應清洗幹淨，並加注（zhù）新潤滑油脂；

3 有（yǒu）閉（bì）式機構的閥門應抽查10%且不少於（yú）一個，其機構零件應齊全、內部清（qīng）潔無汙物、傳（chuán）動件無毛刺、各（gè）部（bù）間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門（mén）的傳動（dòng）機構逐個（gè）檢（jiǎn）查（chá）；

4 開蓋檢查如（rú）發現潤滑油脂變（biàn）質，將（jiāng）該批閥門的潤滑油脂予以（yǐ）更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵應一致。按（àn）工作位置檢查鏈條的（de）工作情況，鏈條運動應順暢（chàng）不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕（shí）或鏈輪與鏈（liàn）條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門（mén），應以空氣或水為介質，按活（huó）塞的工（gōng）作壓力進行開閉檢驗。必要（yào）時（shí），應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應（yīng）複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整（zhěng）閥門的限位裝置，反（fǎn）複（fù）試驗不少於三次，電動係（xì）統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應（yīng）接通臨時電源，進行開（kāi）閉試驗（yàn），且不得少（shǎo）於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行（háng）密封試驗。

2.3.6 具有機（jī）械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作（zuò）輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對（duì）焊連接（jiē）閥門的（de）焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強（qiáng）度下限值（zhí）σb≥540MPa 的鋼材（cái）及Cr-Mo 低合金鋼材的坡（pō）口應進行檢測；

2 設計溫（wēn）度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金（jīn）鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複（fù）查，並做標記。不符合要求的閥（fá）門不得使用。

2.4.3 合（hé）金（jīn）鋼閥門和劇毒、可（kě）燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的（de）材質進行抽查，每批至少抽查一（yī）件。若有不合格，該批閥門不得（dé）使用。

3 閥 門 試（shì） 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥（fá）門試驗包括殼體壓力試驗、密（mì）封試驗和安（ān）全（quán）閥、減壓閥、疏（shū）水閥的調整（zhěng）試（shì）驗（yàn）。

3.1.2 閥門應（yīng）按（àn）相（xiàng）應（yīng）規範確定的檢查數量進行殼體（tǐ）壓力試（shì）驗和密封試驗，具有上（shàng）密封結構的（de）閥門，還應進行上（shàng）密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試（shì）驗、上密封試驗和高壓（yā）密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰（duò）性（xìng）氣體、煤油、水或粘（zhān）度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試（shì）驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時（shí），允（yǔn）許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的（de）溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗（yàn）前（qián），應除去密封麵上的油漬和汙（wū）物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力（lì）表，應鑒（jiàn）定合格並在（zài）周檢（jiǎn）期內使用，精度不應（yīng）低於1.5 級（jí），表的滿刻度值宜為更（gèng）大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓（yā）力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥的閥門（mén），旁通閥也（yě）應進行殼體（tǐ）壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試（shì）壓完（wán）畢，應及時排除閥門內的（de）積液。

3.1.10 經（jīng）過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試（shì）驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥門不得安裝和（hé）使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥（fá）門殼體壓力試驗的試（shì）驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼（ké）體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏（lòu）或（huò）潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體（tǐ）與閥蓋（gài）接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣（qì）體（tǐ），則應按規（guī）定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進（jìn）行。

3.3 閥門密封試驗（yàn）

3.3.1 閥門密封試驗包括上（shàng）密（mì）封試驗、高壓（yā）密封試驗和低壓密（mì）封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項（xiàng）目應根據直徑和壓（yā）力按規定進行選取。當（dāng）公稱直（zhí）徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力小於（yú）或等於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門（mén）高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱（chēng）壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為（wéi）0.6MPa，保（bǎo）壓時間見表3.3.3，以密封麵（miàn）不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小（xiǎo）於lMPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘閥可不單（dān）獨進行密（mì）封試驗，宜用色（sè）印方法對閘板密封副進行（háng）檢查，接合麵連續為合格。