英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類（lèi）： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采（cǎi）標情況（kuàng）： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主（zhǔ）編（biān）單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規程是根據中國石化(1995)建（jiàn）標字269 號文的（de）通知，由我公司對原《閥門（mén）檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用（yòng）範圍：設計（jì）壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表（biǎo）壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗（yàn）及（jí）驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相（xiàng）應認證標（biāo）識，且用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥（fá）門，安裝前可（kě）按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量（liàng）證明書包括內容（róng）；

4 明確閥門安裝前必（bì）須進行外觀（guān）檢查；

5 取消了原規程“尺寸（cùn）檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節（jiē）；

7 水中氯離子（zǐ）含量不超過25PPm 改為水中氯化物（wù）含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定（dìng）值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和（hé）低壓密封試驗（yàn）；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標（biāo）誌（zhì）”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題（tí），進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐（jiàn）經驗，搜集並吸取了（le）國內外現行的有（yǒu）關規範，並征求了（le）有關設計（jì）、施工（gōng）、生 產等方麵的意見，對其中主要（yào）問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規（guī）程在實施過程中，如（rú）發現需要修改補充之（zhī）處，請將意見（jiàn）和有關（guān）資料提（tí）供（gòng）給我公司，以便（biàn）今後修訂（dìng）時參考。

本規範主編單位和主要（yào）起（qǐ）草人

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公司（sī）建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設（shè）計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓（yā）），設計溫度-196～85℃的石油化工（gōng）通用鑄鐵、碳素鋼（gāng）、不鏽鋼（gāng）和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理（lǐ）工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有（yǒu）要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門（mén），檢（jiǎn）驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作中的（de）安全技術和勞動防護應按現（xiàn）行有關法規、標準及《石化工施（shī）工安（ān）全技術規程》SH3505 的有關（guān）規定執行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用（yòng）戶到製造廠監造（zào）和驗收的閥門，安裝前可按每批（pī）到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定（dìng）的材質檢查和閥門試（shì）驗（yàn），如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門（mén）的產品質量（liàng）證明文件應有如下內容：

1 製造廠（chǎng）名稱及出廠（chǎng）日期（qī）； 

2 產（chǎn）品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標（biāo）準、檢驗結（jié）論及檢（jiǎn）驗日（rì）期（qī）；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及（jí）負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試（shì）驗的閥門，應有製（zhì）造廠的（de）低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙（shuāng）方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出（chū）具檢驗（yàn）報告。

2.1.5 設計文件（jiàn）要（yào）求（qiú）進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必（bì）須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞（sāi）閥、球閥的關（guān）閉件均應處於全開啟位置；

3 隔（gé）膜閥（fá）應處於關閉（bì）位置，且不可關得過（guò）緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予（yǔ）以固定（dìng）。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛（duàn）件時，其表麵應無（wú）裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺（quē）陷。

2.2.5 止（zhǐ）回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位（wèi）裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯（chèn）層與基體結合牢（láo）固，無裂紋、鼓泡等（děng）缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊（jī）穿(產生白（bái）色閃光（guāng）現象)為合格。

2.2.8 閥（fá）門法蘭密（mì）封麵（miàn）應符合要求，且不得有徑向（xiàng）劃痕。

2.3 閥（fá）門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構（gòu）應按（àn）下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和（hé）蝸輪應齧（niè）合良好（hǎo）、工作輕便，無卡（kǎ）澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如（rú）有問題，應對該批閥（fá）門的傳動機構逐（zhú）個檢查（chá）；

4 開蓋檢查（chá）如發現潤（rùn）滑油（yóu）脂變質，將該（gāi）批閥門的潤滑油脂予以（yǐ）更換。

2.3.2 帶（dài）鏈輪機構的閥（fá）門，鏈架與鏈輪的中心（xīn）麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工（gōng）作（zuò）情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條（tiáo）節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以（yǐ）空氣或（huò）水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門（mén）進行密封試（shì）驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚（shàng）應複查（chá）聯（lián）軸（zhóu）器（qì）的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查（chá）、調整閥門的限位裝置，反（fǎn）複試驗不少於三次，電動係（xì）統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥（fá）門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且（qiě）不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下（xià），對（duì）其進行密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應（yīng）在（zài）安裝位置的模擬（nǐ）架上進行試驗和（hé）調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準（zhǔn）確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接（jiē）接頭坡口（kǒu），應按下列（liè）規定（dìng）進行磁粉（fěn）或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下（xià）限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不（bú）符合要求的閥門不得使用（yòng）。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥（fá）門和（hé）劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及（jí）有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至（zhì）少抽（chōu）查一件。若有不合格，該批閥門不得使用（yòng）。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥（fá）、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢（jiǎn）查數（shù）量進行殼體壓（yā）力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行（háng）上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試（shì）驗和高（gāo）壓密（mì）封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰（duò）性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介（jiè）質時，允許添加防（fáng）鏽劑，奧氏體不（bú）鏽鋼閥（fá）門試（shì）驗（yàn）時，水（shuǐ）中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試（shì）驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值（zhí）宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試（shì）驗係統的壓力表不應（yīng）少於二（èr）塊，並分別安裝在（zài）貯罐（guàn）、設備（bèi）及被試驗的閥門（mén）進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼（ké）體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試（shì）驗介質（zhì）為液體時，應排淨閥門內的（de）空氣，閥（fá）門試壓完畢（bì），應及時排除閥門內（nèi）的積（jī）液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗（yàn）標識，並填寫試驗記錄。沒（méi）有試驗標識的閥（fá）門不（bú）得安裝和使用（yòng）。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓（yā）力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓（yā）力試驗最短保壓時間應為（wéi）5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋（gài）接合（hé）處不（bú）得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規（guī）定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓（yā）力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或（huò）等（děng）於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統（tǒng）試驗中進行。

3.3 閥門（mén）密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓（yā）密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗（yàn）必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目（mù）應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於（yú）10MPa 時（shí），應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低（dī）壓密封試驗壓力（lì）為0.6MPa，保壓時（shí）間見表3.3.3，以密封（fēng）麵不漏為合格（gé）。

3.3.4 公稱壓力小（xiǎo）於lMPa 且（qiě）公稱通徑大於或等於（yú）600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用（yòng）色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合（hé）格（gé）。