英文名稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通（tōng）用零（líng）部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山（shān）石油化工有限公司（sī）建築安裝公司（sī）

主編部門：中國 石（shí） 油 化 工 集 團（tuán） 公 司（sī）

批準部門（mén）： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國（guó）石化(1995)建（jiàn）標字269 號文（wén）的通知，由我公司對（duì）原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂（dìng）而成（chéng）。

本規程共分四章和一個（gè）附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度（dù）由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確（què）定了凡按（àn）現行《石油化工鋼製通用閥（fá）門（mén）選（xuǎn）用、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證標識，且用戶（hù）到製造（zào）廠監造和驗收的（de）閥門，安裝前可按（àn）每批到貨數量（liàng）5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門（mén）試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安（ān）裝（zhuāng）前必須進行外觀檢查；

5 取（qǔ）消了原（yuán）規程（chéng）“尺寸檢查（chá）”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢（jiǎn）查”兩節合並為“材質（zhì）檢查”一節（jiē）；

7 水中氯離（lí）子含（hán）量不超過25PPm 改為水中氯化物（wù）含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定（dìng）值（zhí）；

9 將閥門密封試驗分為高壓密（mì）封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更（gèng）大（dà）滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌（zhì）”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總（zǒng）結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行（háng）的有關規範，並征求（qiú）了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主（zhǔ）要問題進行了多次（cì）討論，最後經審查定稿（gǎo）。

本規程在實（shí）施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便（biàn）今後修訂時參（cān）考。

本規範主編單位和主要（yào）起草人

主編單位：北京燕（yàn）山石油化（huà）工有（yǒu）限公司（sī）建築（zhù）安裝工程公（gōng）司

主要起草（cǎo）人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用（yòng）於（yú）設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫（wēn）度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等（děng）部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥門檢驗另有要求時，應（yīng）按設計文件的要求執行。

1.0.3 按（àn）國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外（wài）相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作（zuò）中的安全技（jì）術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工（gōng）施（shī）工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標（biāo）識，且用戶到製（zhì）造廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本（běn）規（guī）範規（guī）定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定（dìng）

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有（yǒu）製造廠銘牌，銘牌和閥體（tǐ）上應有（yǒu）製造（zào） 廠名稱、閥門型號、公（gōng）稱壓力（lì）、公（gōng）稱通徑等標識，且應（yīng）符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的（de）產品質量（liàng）證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢（jiǎn）驗人員及（jí）負責檢驗人員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門的磁粉（fěn）檢驗（yàn）和射線檢驗由供需雙（shuāng）方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文（wén）件（jiàn）要求進（jìn）行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼（gāng）閥門，製（zhì）造廠應提供晶間腐蝕試驗（yàn）合格（gé）證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位（wèi）置應符合（hé）下列要求：

1 閘閥、截止閥、節（jiē）流閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球（qiú）閥（fá）的關（guān）閉件均（jun1）應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應（yīng）處於關閉位置，且不（bú）可關得（dé）過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺（quē）件、腐蝕、銘牌脫落等現（xiàn）象（xiàng）．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防（fáng）護蓋（gài）保（bǎo）護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不（bú）得有卡澀現（xiàn）象。

2.2.4 閥體（tǐ）為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂（liè）紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體（tǐ）為鍛（duàn）件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮（pí），斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥（fá）瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式（shì）安（ān）全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯（chèn）搪瓷及襯塑料的（de）閥體內表麵（miàn）應（yīng）平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻（pín）電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層（céng）被擊穿(產生白色閃光（guāng）現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封（fēng）麵應符合要求，且不（bú）得有（yǒu）徑向劃痕（hén）。

2.3 閥（fá）門傳動裝置的檢查（chá）與試驗

2.3.1 采用（yòng）齒輪、蝸（wō）輪傳（chuán）動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應（yīng）齧合良好、工作（zuò）輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒（chǐ）輪齧合麵、軸承等（děng）應清（qīng）洗（xǐ）幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機（jī）構（gòu）零件應（yīng）齊（qí）全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵（miàn）符合要求。如有問題，應對（duì）該批閥（fá）門的傳動機構逐個檢查；

4 開（kāi）蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的（de）潤滑油脂予以更換（huàn）。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈（liàn）條（tiáo）的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有（yǒu）開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或（huò）水（shuǐ）為介質，按活塞的工（gōng）作壓力進行開閉檢驗（yàn）。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚（shàng）應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨（lín）時（shí）電源（yuán），在全開或全閉的狀（zhuàng）態下，檢（jiǎn）查、調整閥門（mén）的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應（yīng）動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應接通臨時電源（yuán），進行（háng）開閉試驗，且不得少於（yú）三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其（qí）進（jìn）行（háng）密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在（zài）安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉（bì）動作協調（diào）、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗（yàn）

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按（àn）下列規定進行磁粉（fěn）或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口（kǒu）應進行檢測（cè）；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采（cǎi）用光譜分析（xī）或（huò）其他方法，逐個對閥體（tǐ）材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇（jù）毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門（mén）的閥體、密封麵以及有特殊要求（qiú）的墊片和填料的材質（zhì）進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥（fá）門不（bú）得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定（dìng）

3.1.1 閥門試驗包（bāo）括殼體壓力（lì）試驗、密封試（shì）驗和安全閥（fá）、減壓閥、疏水（shuǐ）閥的調（diào）整試驗。

3.1.2 閥門應按（àn）相應規範確定的（de）檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥（fá）門，還應進行（háng）上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐（fǔ）蝕性液體，低壓密封試（shì）驗介（jiè）質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介（jiè）質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去（qù）密封麵上的油（yóu）漬和（hé）汙（wū）物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油（yóu）脂。

3.1.7 試驗用的壓力（lì）表，應（yīng）鑒定合格並（bìng）在周檢期內使用，精（jīng）度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐（guàn）、設備及被試驗的閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通（tōng）閥的閥門，旁（páng）通閥也應進行殼體壓力試（shì）驗和密（mì）封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應（yīng）排淨閥門內（nèi）的空氣，閥門試壓完畢，應及時（shí）排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格（gé）的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識（shí），並填寫（xiě）試驗記錄。沒有試（shì）驗標識的（de）閥門不（bú）得安裝和使用。

3.2 閥門殼體（tǐ）壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴（dī）漏或潮濕現象，閥體（tǐ）與閥體襯裏、閥體與閥蓋（gài）接合處不（bú）得有泄漏（lòu）；如果試驗介質為（wéi）氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門（mén）的夾套部（bù）分應以1.5 倍的工作壓（yā）力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小（xiǎo）於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá），殼體壓（yā）力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行（háng）。

3.3 閥門密封（fēng）試驗

3.3.1 閥門密封試（shì）驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低（dī）壓（yā）密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應（yīng）根據（jù）直徑和壓力按（àn）規定進行選取。當公（gōng）稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公（gōng）稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓（yā）力（lì）大於10MPa 時，應按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥（fá）門高壓密封試驗（yàn）和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公（gōng）稱（chēng）壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá）可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。