英文名（míng）稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京（jīng）燕山石（shí）油（yóu）化工有限公司建築安（ān）裝公司

主編部門：中國 石（shí） 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油（yóu） 和 化（huà） 學 工 業 局

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前言

本規程是根據（jù）中國（guó）石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管（guǎn）理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用（yòng）範（fàn）圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫度（dù）由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到（dào）製造廠監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前可按每批到貨數量5%(不少於（yú）1 個)進行本規（guī）範規（guī）定的材質檢查和閥門試驗，如發現問（wèn）題（tí），應逐個進行檢驗；

3 統一（yī）了閥（fá）門的產品合格（gé）證和（hé）質量證明書包括內容；

4 明（míng）確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規（guī）程（chéng）“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為（wéi）“材質（zhì）檢查”一節；

7 水（shuǐ）中氯離子（zǐ）含量不超過25PPm 改為水（shuǐ）中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明（míng）確了閥門試驗項目，將閥門強（qiáng）度試（shì）驗（yàn）改為殼（ké）體壓（yā）力（lì）試驗，保壓時間（jiān）規定（dìng）為一定值；

9 將閥門密（mì）封（fēng）試驗分為高壓密封試（shì）驗和低壓密封試驗；

10 取消（xiāo）了原規程（chéng）密封副更（gèng）大滲漏量要求和（hé）計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一（yī）節。

在修訂過程中，針對原規（guī）程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油（yóu）化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗（yàn），搜集並吸取（qǔ）了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工（gōng）、生 產等方（fāng）麵的意見，對其（qí）中（zhōng）主要問題進行了多次討論，最後經審查（chá）定稿（gǎo）。

本規程（chéng）在（zài）實施過程中，如發現（xiàn）需要修改補充之處（chù），請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編（biān）單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用（yòng）於設計壓力（lì） 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設計（jì）溫度-196～85℃的（de）石油化工通用（yòng）鑄鐵、碳素鋼、不鏽（xiù）鋼和銅、鋁、鈦（tài）等部分有色金屬閥門安裝（zhuāng）前的（de）檢驗及管理工（gōng）作。

1.0.2 設計文件中對（duì）閥門檢驗另（lìng）有要求時，應按設計文件的要（yào）求執（zhí）行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行（háng）國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作（zuò）中（zhōng）的安全技術和勞動防護應按現行有關法規（guī）、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石（shí）油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢（jiǎn）驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不（bú）少（shǎo）於1個）進行本規範規定（dìng）的材質檢查和閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質（zhì）量證明文件。閥體上應有製（zhì）造廠（chǎng）銘牌（pái），銘牌和閥體上應有製造 廠名（míng）稱、閥門（mén）型號、公（gōng）稱壓力、公稱（chēng）通徑等標識，且應符合（hé）《通用閥門標誌》GBl2220的（de）規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明（míng）文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期（qī）； 

2 產品（pǐn）名稱（chēng）、型號及（jí）規格；

3 公（gōng）稱壓力、公稱通徑（jìng）、適用介質及適用溫度（dù）；

4 依據的標準、檢驗結論及檢（jiǎn）驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及（jí）負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製（zhì）造廠（chǎng）的低溫密（mì）封試驗合（hé）格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需（xū）雙方協定，如需檢驗（yàn），供方應按（àn）合同要求的（de）檢驗標準進行檢驗，並出具（jù）檢驗報告。

2.1.5 設計文件要（yào）求進行晶（jīng）間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕（shí）試驗合格證明書。

2.1.6 閥（fá）門（mén）安裝前必須進行外觀（guān）檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符（fú）合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥（fá）等閥門應處於全關閉位（wèi）置；

2 旋塞（sāi）閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置（zhì），且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回（huí）閥的閥瓣應關閉並予（yǔ）以固定。

2.2.2 閥門不得有（yǒu）損傷、缺（quē）件（jiàn）、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不（bú）得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應（yīng）有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象（xiàng）。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔（kǒng）、砂眼、氣孔、毛刺（cì）等缺陷； 閥（fá）體為鍛件時（shí），其表（biǎo）麵應無（wú）裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動（dòng）作應靈活準確，無偏心、移位（wèi）或歪斜現象（xiàng）。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛（qiān）封；杠杆式安全閥（fá）應有重錘的定位（wèi）裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯（chèn）塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與（yǔ）基體結合牢固，無裂紋、鼓（gǔ）泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現（xiàn）襯層被擊穿(產生白色閃光現象（xiàng）)為合格。

2.2.8 閥門法蘭（lán）密封麵（miàn）應符合要求，且不（bú）得有徑向劃痕。

2.3 閥（fá）門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機（jī）構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧（niè）合良好、工作（zuò）輕（qīng）便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸（zhóu）承等應清洗幹（gàn）淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的（de）閥（fá）門應（yīng）抽查10%且不少於一個，其機構（gòu）零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動（dòng）件無毛刺、各（gè）部間隙及（jí）齧合麵符合要求。如有問（wèn）題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤（rùn）滑油脂變質，將（jiāng）該批閥（fá）門的潤（rùn）滑油（yóu）脂予以更換。

2.3.2 帶（dài）鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工（gōng）作位置檢查鏈條（tiáo）的工（gōng）作情況，鏈（liàn）條運動應順暢不脫（tuō）槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條（tiáo）節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應（yīng）以空氣或（huò）水為介質，按活塞（sāi）的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門（mén）進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚（shàng）應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀（zhuàng）態下，檢查（chá）、調（diào）整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次（cì），電動係統應動作可靠、指示（shì）準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應接通臨時電（diàn）源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要（yào）時應在閥門關閉狀態下，對（duì）其進（jìn）行密封試（shì）驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的（de）閥門，應在安（ān）裝位置的模擬架上進行（háng）試驗和調整。兩（liǎng）閥門應（yīng）啟閉動作協調、工作輕便（biàn）、限位（wèi）準確。

2.4 其他（tā）檢查和檢（jiǎn）驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接（jiē）頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低（dī）合金鋼材的坡口（kǒu）應進行檢測；

2 設計溫度低於或（huò）等於-29℃的非（fēi）奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥（fá）門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道（dào）閥門安（ān）裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有（yǒu）特殊要求的墊（diàn）片和填料的材質進行抽查，每批至少抽（chōu）查一件。若有不合格，該（gāi）批閥（fá）門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一（yī） 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安（ān）全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤（méi）油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體（tǐ），低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試（shì）驗（yàn）介質時，允（yǔn）許添加防鏽劑（jì），奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊（shū）規定時（shí），試（shì）驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表（biǎo），應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值（zhí）宜為更大被測壓力的（de）1.5～2 倍。試驗係統的壓力（lì）表不（bú）應少（shǎo）於二塊，並（bìng）分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通（tōng）閥的閥（fá）門，旁通閥也應進行殼體壓（yā）力試驗和密（mì）封試驗。

3.1.9 試驗介質（zhì）為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥（fá）門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液（yè）。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥（fá）門（mén）不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應（yīng）為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵（miàn）不得有滴（dī）漏或潮（cháo）濕現象，閥體（tǐ）與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處（chù）不得有（yǒu）泄漏；如果試驗（yàn）介質為氣體（tǐ），則應按（àn）規定的檢漏方法檢驗（yàn），不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥（fá）門的夾（jiá）套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力（lì）試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且（qiě）公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá），殼體壓力試驗（yàn）可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試（shì）驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓（yā）密封試驗（yàn）和（hé）低（dī）壓（yā）密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力（lì）試驗合（hé）格後進（jìn）行。

3.3.2 閥門密封試驗（yàn）項目應根據直徑和壓力按（àn）規（guī）定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密（mì）封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表（biǎo）3.3.3，以密封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥可不單獨進行密封試（shì）驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續（xù）為合格。