英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機（jī）械>>通用（yòng）零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建（jiàn）標字269 號文的通（tōng）知，由我公司對原《閥門檢驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂而成（chéng）。

本規程共分（fèn）四章和一個附錄。這次（cì）修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設（shè）計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改（gǎi）為-196～850℃；

2 確定了凡（fán）按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前可按每批到貨（huò）數量5%(不（bú）少於1 個)進行（háng）本規範規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發（fā）現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品（pǐn）合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消（xiāo）了原規程“尺寸（cùn）檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為（wéi）“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水（shuǐ）中氯化物含量不超過（guò）100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時（shí）間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原（yuán）規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材（cái）質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行（háng）了廣泛的調查研究，總結了（le）近幾年來（lái）石油化工企業閥門檢驗及管理（lǐ）的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的（de）有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現（xiàn）需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規（guī）範主編單位和主要起草人

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等（děng）部分有色金屬閥門安裝前的（de）檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗（yàn）另（lìng）有要求時，應按設計文件的（de）要求執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準製造的閥門，檢（jiǎn）驗時應執行國外相（xiàng）應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞（láo）動防護應（yīng）按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有（yǒu）關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選（xuǎn）用（yòng）、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到（dào）製（zhì）造廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質（zhì）檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗（yàn）

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須具有質（zhì）量證明文件。閥體上應有製（zhì）造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號（hào）、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用（yòng）閥門標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應（yīng）有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑（jìng）、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗（yàn）人員及負責（zé）檢驗人員簽章；

2.1.3 設（shè）計要求（qiú）作低溫密（mì）封試驗的閥門，應有製造（zào）廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥（fá）門的磁粉檢驗和射（shè）線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢（jiǎn）驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文（wén）件要求進行晶間腐蝕試驗的（de）不鏽鋼（gāng）閥門，製（zhì）造廠應提供晶間腐蝕試（shì）驗合（hé）格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外（wài）觀檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要（yào）求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件（jiàn）均應處於全開（kāi）啟位（wèi）置；

3 隔膜閥應處於關閉（bì）位置，且不可關（guān）得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件（jiàn）、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體（tǐ）內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防（fáng）護蓋保護。手柄或手輪操作（zuò）應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件（jiàn）時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺（cì）等（děng）缺陷； 閥體為（wéi）鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈（dàn）簧式安全閥應具有鉛封；杠杆（gǎn）式安全閥（fá）應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體（tǐ）內（nèi）表麵應平（píng）整光滑（huá），襯層與基體結合牢固，無裂紋（wén）、鼓泡（pào）等缺陷，用高頻電火花（huā）發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白（bái）色閃光（guāng）現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封（fēng）麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪（lún）傳動的閥門，其傳動機構應按（àn）下列要求進行檢查與（yǔ）清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良（liáng）好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式（shì）機構的齒輪齧合麵、軸承等應（yīng）清洗幹淨，並加注新潤滑油（yóu）脂；

3 有（yǒu）閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部（bù）清潔無（wú）汙物、傳動件（jiàn）無毛刺、各（gè）部間（jiān）隙及（jí）齧合麵符合要（yào）求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查（chá）如發現潤滑油脂變質，將該（gāi）批閥（fá）門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機（jī）構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應（yīng）一致。按工作位置檢查（chá）鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與（yǔ）鏈條節距不（bú）符等缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液壓傳動的閥（fá）門，應以空氣或水為介質，按活（huó）塞的工作（zuò）壓力進行開閉檢（jiǎn）驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的（de）變速箱除按（àn）本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查（chá）外，尚應複查（chá）聯軸器的同軸（zhóu）度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態（tài）下，檢查、調整閥門（mén）的限位裝置，反複試（shì）驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉（bì）試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門（mén）關閉狀態下（xià），對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥（fá）門，應（yīng）在安裝位置的（de）模擬架（jià）上進行試驗和（hé）調整。兩閥門（mén）應啟閉動作協調、工作輕便、限位（wèi）準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭（tóu）坡口，應按下列規定進行磁粉或（huò）滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼（gāng）坡口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其（qí）他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記（jì）。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計（jì）文件中的“閥（fá）門規格書”對閥門的（de）閥體、密（mì）封麵以及有特殊要求的墊片和填料的（de）材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得（dé）使用。

3 閥 門（mén） 試 驗

3.1 一（yī） 般（bān） 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體（tǐ）壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢（jiǎn）查數量進行殼體（tǐ）壓力試（shì）驗和密封試驗（yàn），具有上密封結構的閥門（mén），還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於（yú）殼體壓力試驗、上密封試驗（yàn）和高壓密封試驗，試驗介質（zhì）可選擇空氣（qì）、惰性氣體（tǐ）、煤油、水或（huò）粘度不高於水的非（fēi）腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選（xuǎn）擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼（gāng）閥門試驗時，水（shuǐ）中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用（yòng）的壓（yā）力表，應鑒定合格並在周（zhōu）檢期內使用，精度不應低（dī）於1.5 級，表的滿刻度值宜為（wéi）更大被測壓力的（de）1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被（bèi）試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也（yě）應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空（kōng）氣，閥門試（shì）壓完畢，應及時排除閥門內的（de）積液（yè）。

3.1.10 經（jīng）過試驗合格（gé）的閥門，應在閥（fá）體明顯部位做好試驗（yàn）標識，並填寫試驗記錄。沒有（yǒu）試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試（shì）驗最短保壓時間應為5min。如（rú）果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體（tǐ）襯裏、閥體與閥蓋（gài）接合處不得有泄漏；如果試驗介質為（wéi）氣體，則應按規定的檢漏方（fāng）法檢驗（yàn），不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套（tào）閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗（yàn）可不單獨進行，可在管道係（xì）統試（shì）驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封（fēng）試驗包括上（shàng）密封試驗、高壓密封試（shì）驗和低壓密封試驗，密封（fēng）試驗必須在（zài）殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門（mén）密封試驗項目應根據直徑和（hé）壓力按規（guī）定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當公稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑（jìng）大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封（fēng）試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥（fá）門公（gōng）稱（chēng）壓力（lì）1.1 倍，低壓密（mì）封（fēng）試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封（fēng）麵不漏為合格。

3.3.4 公稱（chēng）壓力小於（yú）lMPa 且公稱通徑大（dà）於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對（duì）閘板密封（fēng）副進行檢查，接合麵（miàn）連續為合格。