英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代（dài）替

中標（biāo）分類（lèi）： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石（shí）油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石（shí）化(1995)建標字269 號文的通知（zhī），由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂（dìng）而（ér）成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為（wéi）-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應（yīng）認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進（jìn）行本規範規定的材（cái）質檢查和（hé）閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥（fá）門的產品合格（gé）證和質量證明書包括內（nèi）容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸（cùn）檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並（bìng）為（wéi）“材質檢查（chá）”一節；

7 水中（zhōng）氯離子含量（liàng）不超過25PPm 改（gǎi）為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試（shì）驗項目，將閥（fá）門強度試（shì）驗改為殼（ké）體（tǐ）壓力試驗，保（bǎo）壓時間規定為一定值；

9 將（jiāng）閥門密（mì）封試驗分為高（gāo）壓（yā）密封試驗和低壓密封試驗；

10 取（qǔ）消了原規程密封（fēng）副更（gèng）大（dà）滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材（cái）質（zhì）標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進（jìn）行了廣泛的調查研究，總結（jié）了近（jìn）幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現（xiàn）行的有關規範，並（bìng）征求了有（yǒu）關設計（jì）、施工、生 產等方麵的意見（jiàn），對其中主要（yào）問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實（shí）施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和（hé）有關資料提供給我公司，以便今後修訂（dìng）時參考。

本規範主編單位和主要起（qǐ）草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公（gōng）司（sī）

主要起草人（rén）：江波 沈（shěn）金珠

1 總（zǒng） 則

1.0.1 本規程適（shì）用於設計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設計溫度（dù）-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁（lǚ）、鈦等（děng）部分有（yǒu）色金（jīn）屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有（yǒu）要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外（wài）標（biāo）準製造的閥門，檢驗時應執行（háng）國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作（zuò）中的安全技術和（hé）勞動防護（hù）應按現行有關（guān）法（fǎ）規、標準（zhǔn）及《石化工施工安全（quán）技術規程》SH3505 的（de）有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用（yòng）閥門選用、檢（jiǎn）驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每批到貨數量（liàng）5%（不少於1個）進行本規範規定（dìng）的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗（yàn）。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥（fá）門必（bì）須具有質量（liàng）證明文件。閥體上應有（yǒu）製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造（zào） 廠名稱、閥門（mén）型號、公稱壓力、公稱（chēng）通徑等（děng）標識，且應符合《通用閥門（mén）標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門（mén）的產（chǎn）品質（zhì）量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品（pǐn）名稱、型（xíng）號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度（dù）；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期（qī）；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作（zuò）低溫密封試驗的閥門（mén），應有製造廠的（de）低（dī）溫密封試（shì）驗合格（gé）證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢（jiǎn）驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應（yīng）按合同要求的檢驗標（biāo）準進行檢驗，並出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要（yào）求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼（gāng）閥門，製（zhì）造廠應提供晶間（jiān）腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的（de）開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處（chù）於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得（dé）過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥（fá）門不得有損（sǔn）傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等（děng）現象．且閥體內不得有（yǒu）髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防（fáng）護蓋保護（hù）。手柄或手輪操作應靈活輕便，不（bú）得有卡澀（sè）現象（xiàng）。

2.2.4 閥體為鑄（zhù）件（jiàn）時，其表麵應平整光（guāng）滑，無裂紋（wén）、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈（líng）活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封（fēng）；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固（gù），無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器（qì）逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊（jī）穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥（fá）門法（fǎ）蘭密（mì）封麵應符（fú）合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動（dòng）的（de）閥門，其傳動機構應按下列（liè）要求進行檢（jiǎn）查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損（sǔn）現象；

2 開式機構的（de）齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並（bìng）加（jiā）注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應（yīng）抽（chōu）查10%且不（bú）少於一個，其機構（gòu）零件應齊全（quán）、內部清潔無汙物、傳動件無（wú）毛刺（cì）、各部間隙及齧合麵符合要（yào）求。如有問題，應對（duì）該批閥門的傳動機構（gòu）逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變（biàn）質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構的閥門，鏈（liàn）架與鏈輪（lún）的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工（gōng）作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不（bú）得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動（dòng）的閥門，應以空氣（qì）或水為介質（zhì），按活塞的工作壓力（lì）進行開（kāi）閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速（sù）箱除按本規程第2.3.1 條（tiáo）的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整（zhěng）閥門的限位裝置（zhì），反複試驗不少於三次，電動係統應（yīng）動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥（fá）門應接通臨（lín）時電源，進行開閉試驗，且（qiě）不得少於三次。必要時應在（zài）閥門關閉狀態下（xià），對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應（yīng）啟閉（bì）動作協調、工作（zuò）輕便、限位準確。

2.4 其他檢查（chá）和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的（de）焊接接頭坡（pō）口，應按下（xià）列規（guī）定進行磁粉（fěn）或滲透檢測：

1 標準（zhǔn）抗拉強度下（xià）限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進（jìn）行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不（bú）鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采（cǎi）用光譜分析（xī）或其他方法，逐個對閥體材質進（jìn）行複查，並做標記。不符合要求的閥門（mén）不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃（rán）介質管道閥門安（ān）裝前（qián），應按設（shè）計文件中的“閥門規格（gé）書”對閥門的閥體、密封麵以（yǐ）及有特殊要求的墊片和（hé）填料的材質進行抽查，每批（pī）至少抽查一件。若有不合格，該批閥（fá）門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一（yī） 般（bān） 規 定

3.1.1 閥門（mén）試驗包括殼體壓力試驗、密封（fēng）試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確（què）定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上（shàng）密封結構的（de）閥門，還應進行上（shàng）密封試驗。

3.1.3 對（duì）於（yú）殼體（tǐ）壓力（lì）試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣（qì）、惰性（xìng）氣體、煤油（yóu）、水或粘（zhān）度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣（qì）或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗（yàn）介質時，允許添加防鏽劑，奧氏（shì）體（tǐ）不鏽鋼閥門試驗時，水中氯（lǜ）化物含量不（bú）得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前（qián），應除去密封麵上的油漬和（hé）汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級（jí），表的滿刻度值宜（yí）為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊（kuài），並分別安裝在貯罐、設備及被（bèi）試驗的閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁（páng）通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試（shì）驗和密封試驗。

3.1.9 試驗（yàn）介質為液（yè）體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完（wán）畢（bì），應及（jí）時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合（hé）格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄（lù）。沒有試驗標識的閥門不得安裝和（hé）使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓（yā）力（lì）應為閥門公稱壓（yā）力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）最短（duǎn）保壓時間應為5min。如果試（shì）驗介質為液體，殼（ké）體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯（chèn）裏、閥體與閥（fá）蓋接合處（chù）不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗（yàn），不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨（dú）進行，可在管道係統試驗中（zhōng）進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封（fēng）試驗包括上（shàng）密（mì）封試驗、高壓密封試（shì）驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後（hòu）進行（háng）。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大（dà）於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取（qǔ）。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密（mì）封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力（lì）1.1 倍，低壓密封（fēng）試驗壓力（lì）為0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進（jìn）行檢查，接合麵連（lián）續為（wéi）合格。