英（yīng）文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用（yòng）零部件>>J16閥門

采標情況（kuàng）： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日（rì）期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文（wén）的通知，由我公司對原《閥（fá）門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成（chéng）。

本規程共分四章和一個（gè）附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範（fàn）圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓（yā）)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油（yóu）化工鋼製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前（qián）可按每批到貨（huò）數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行（háng）檢驗；

3 統一了閥門的產（chǎn）品合格證和質量證（zhèng）明（míng）書（shū）包括（kuò）內容（róng）；

4 明確閥（fá）門安裝前必須（xū）進行外觀檢（jiǎn）查；

5 取消了原規（guī）程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與（yǔ）“解體檢查”兩節合並為（wéi）“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將（jiāng）閥門強度（dù）試驗改為殼體壓力試（shì）驗，保壓（yā）時間規定為一定值；

9 將閥門（mén）密封試（shì）驗分為（wéi）高壓密封試驗和低壓（yā）密封（fēng）試驗；

10 取（qǔ）消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消（xiāo）了“閥門材質標（biāo）誌（zhì）”一（yī）節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的（de）問題，進行了廣泛的調（diào）查研究，總結了近幾年來（lái）石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸（xī）取了國內外現行的（de）有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請（qǐng）將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油（yóu）化工有限公司建築（zhù）安裝工程公司

主要起（qǐ）草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分（fèn）有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理（lǐ）工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另（lìng）有要求（qiú）時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的（de）檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作中的（de）安全技術和（hé）勞動防護應按現行有（yǒu）關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有（yǒu）關（guān）規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認（rèn）證（zhèng）標識，且用戶（hù）到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝（zhuāng）前可按每批到貨數量（liàng）5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質（zhì）量證明（míng）文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型（xíng）號、公稱壓力、公稱通徑等（děng）標識，且（qiě）應符合（hé）《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及（jí）規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論（lùn）及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責（zé）檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應（yīng）有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門（mén）的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢（jiǎn）驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕（shí）試驗的不鏽鋼閥門，製造廠（chǎng）應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開（kāi）閉位置應符合下列要（yào）求：

1 閘閥、截止閥（fá）、節（jiē）流閥、調節閥（fá）、蝶閥、底閥等（děng）閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應（yīng）關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端（duān）應有防護蓋保護。手（shǒu）柄或手輪（lún）操作（zuò）應靈活輕（qīng）便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時（shí），其表麵（miàn）應平整光滑，無裂（liè）紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺（cì）等缺（quē）陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯（xīn）動作應靈活（huó）準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧（huáng）式安全閥應具有（yǒu）鉛（qiān）封；杠杆（gǎn）式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯（chèn）塑料的閥體（tǐ）內表麵應平整光滑，襯層與基（jī）體結合牢固，無裂紋、鼓泡（pào）等缺陷（xiàn），用高頻電（diàn）火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯（chèn）層被擊穿(產（chǎn）生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密封麵應符合要求，且不（bú）得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與（yǔ）試驗（yàn）

2.3.1 采（cǎi）用齒輪、蝸輪傳動的閥（fá）門，其傳動機構應按（àn）下列要求（qiú）進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧（niè）合良好、工（gōng）作輕便，無卡澀或（huò）過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸（zhóu）承等應清洗幹淨（jìng），並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥（fá）門應抽查（chá）10%且（qiě）不少於一個，其機構零件（jiàn）應齊全、內部清潔無汙物、傳動件（jiàn）無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要（yào）求。如（rú）有問（wèn）題，應對該批閥門的傳動機構（gòu）逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批（pī）閥門的潤（rùn）滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條（tiáo）的工作（zuò）情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開（kāi）環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距（jù）不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥（fá）門，應以空氣或（huò）水為介質（zhì），按活塞的（de）工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行（háng）密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行（háng）清洗和檢查外，尚應複查聯軸（zhóu）器的同軸度，然後接（jiē）通臨時（shí）電源，在全開（kāi）或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反（fǎn）複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源（yuán），進行開閉試驗，且不得少於三次。必（bì）要時應在閥門關閉狀態下，對其進（jìn）行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置的閥門，應在安（ān）裝位（wèi）置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調（diào）、工作輕便、限位準確。

2.4 其他（tā）檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的（de）焊接接頭坡口，應按下列（liè）規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼（gāng）材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低（dī）於或等（děng）於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方（fāng）法，逐個（gè）對閥體材（cái）質進行複查，並做（zuò）標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質（zhì）管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以（yǐ）及有特殊要求的（de）墊片和填料的材質進行抽查，每批至（zhì）少抽查一件。若有（yǒu）不合格，該（gāi）批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一（yī） 般 規（guī） 定

3.1.1 閥門試驗包（bāo）括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水（shuǐ）閥（fá）的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相（xiàng）應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和（hé）密封試驗，具有上密封（fēng）結構的閥門，還應進行上密封（fēng）試驗（yàn）。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗（yàn），試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油（yóu）、水或粘度不高（gāo）於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選（xuǎn）擇空氣或惰性氣（qì）體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物（wù）含量不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵（miàn）上的（de）油漬（zì）和（hé）汙（wū）物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用的壓（yā）力表，應鑒定合格（gé）並在周檢期內使用，精度不應低（dī）於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大（dà）被測壓力的1.5～2 倍。試驗（yàn）係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備（bèi）及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的（de）閥門，旁通閥也應進行殼體（tǐ）壓力試驗（yàn）和密封（fēng）試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內（nèi）的空氣，閥門（mén）試（shì）壓完畢，應及時排除閥門內（nèi）的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明（míng）顯部位（wèi）做好試（shì）驗標識，並填寫試（shì）驗記（jì）錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗（yàn）壓力應為閥門公稱（chēng）壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼（ké）體壓力試驗最短保（bǎo）壓時間應為5min。如果試（shì）驗介質（zhì）為液體，殼體外表麵不得有滴漏（lòu）或潮濕現象，閥體與閥體襯（chèn）裏、閥體（tǐ）與閥蓋接合處不得（dé）有泄漏；如果試（shì）驗介質為氣體，則（zé）應按規定的（de）檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進（jìn）行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓（yā）力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於（yú）600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行（háng），可在管道係統試驗中進行（háng）。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試（shì）驗（yàn）包括上密封試驗、高壓密（mì）封（fēng）試驗和低壓密封試驗（yàn），密封試（shì）驗（yàn）必須在殼體壓力試（shì）驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根（gēn）據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公（gōng）稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時（shí），應按（àn）表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或（huò）等於（yú）100mm、公稱壓力（lì）大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密（mì）封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且（qiě）公稱（chēng）通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜（yí）用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。