英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通（tōng）用零部件（jiàn）>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日（rì）期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油（yóu）化（huà）工有限公司（sī）建築安裝公（gōng）司

主（zhǔ）編部門：中（zhōng）國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前（qián）言

本規程是根據（jù）中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而（ér）成。

本規程共分四章（zhāng）和一個附錄（lù）。這次修（xiū）訂的主要（yào）內容有：

1 適用範圍：設計壓力由（yóu）400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改（gǎi）為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確（què）定了凡按現行《石（shí）油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製（zhì）造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%(不少（shǎo）於1 個（gè）)進行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥（fá）門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗；

3 統一（yī）了閥門的產品合格證和質量證（zhèng）明書包括內容；

4 明確閥門（mén）安裝前必須（xū）進行外觀（guān）檢查（chá）；

5 取消了原（yuán）規程“尺寸檢查”一節；

6 將原（yuán）規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為（wéi）“材質檢查（chá）”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化（huà）物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試（shì）驗項目，將（jiāng）閥（fá）門強度試驗改（gǎi）為（wéi）殼（ké）體壓力試驗，保壓時（shí）間規定為一定值；

9 將（jiāng）閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了（le）原規程密（mì）封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取（qǔ）消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的（de）問題，進行了廣泛的調（diào）查研究（jiū），總結了近幾年來石油化工（gōng）企業閥門檢（jiǎn）驗及管理的實踐經驗（yàn），搜（sōu）集並吸取（qǔ）了國內外現行的（de）有關規範，並征（zhēng）求（qiú）了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審（shěn）查（chá）定稿。

本規程在實施過程中（zhōng），如發現（xiàn）需要修改補（bǔ）充之處，請將意見和有關資料提供給我（wǒ）公司，以便今後修訂時參考（kǎo）。

本規範主編單位和主要起草（cǎo）人

主編（biān）單位：北京燕（yàn）山石油化工有限公司建築（zhù）安裝工程公司

主要起草人：江波（bō） 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計（jì）溫度（dù）-196～85℃的石油化工（gōng）通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金（jīn）屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門（mén）檢驗另有要求時，應按設計文件的要（yào）求執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗（yàn）標準（zhǔn）。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安（ān）全技術和勞動防護應按現（xiàn）行（háng）有關法規、標準及《石（shí）化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定（dìng）執行。

1.0.5 凡按現行《石（shí）油化工鋼製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應（yīng）認證標識，且用戶到製（zhì）造（zào）廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應逐個（gè）進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗（yàn）

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造（zào）廠銘（míng）牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等（děng）標識，且應符合《通（tōng）用閥門標誌》GBl2220的規（guī）定。

2.1.2 閥門（mén）的產品質（zhì）量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗（yàn）日（rì）期；

5 出廠（chǎng）編（biān）號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計（jì）要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗（yàn）和射線檢驗由供需雙方協（xié）定，如（rú）需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進（jìn）行檢（jiǎn）驗，並出具（jù）檢驗報告。

2.1.5 設計文件要（yào）求進行晶間（jiān）腐蝕（shí）試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗（yàn）合格證明書（shū）。

2.1.6 閥（fá）門安裝前必（bì）須進行外觀（guān）檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的（de）開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥、底閥（fá）等閥門應處於全關閉（bì）位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥（fá）應（yīng）處於關閉位置（zhì），且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應（yīng）關閉並予以固定。

2.2.2 閥門（mén）不得有損傷、缺件（jiàn）、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙（wū）。

2.2.3 閥門（mén）兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀（sè）現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無（wú）裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體為鍛件時，其表麵（miàn）應無（wú）裂紋（wén）、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回（huí）閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心（xīn）、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平（píng）整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡（pào）等缺陷，用高頻電火花發生器逐個（gè）檢查襯層（céng）表麵，以未發現襯（chèn）層被擊穿(產生（shēng）白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應（yīng）符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的檢查與（yǔ）試（shì）驗

2.3.1 采（cǎi）用（yòng）齒輪（lún）、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良（liáng）好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的（de）齒輪齧（niè）合麵（miàn）、軸承等應清洗幹淨（jìng），並加注（zhù）新潤滑（huá）油脂；

3 有閉式（shì）機構的閥門應（yīng）抽查（chá）10%且不（bú）少於一個，其機構零件應（yīng）齊（qí）全、內部清潔（jié）無汙物、傳動件無毛（máo）刺、各部間（jiān）隙及齧（niè）合麵符合要求。如有問題（tí），應對該批閥門的傳動（dòng）機（jī）構逐個（gè）檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該（gāi）批閥（fá）門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按（àn）工（gōng）作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應（yīng）順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺（quē）陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣（qì）或水為介質，按活塞的工作壓力（lì）進（jìn）行開閉檢（jiǎn）驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門（mén）的變速箱除按本規程第2.3.1 條（tiáo）的規定進行清洗和檢查（chá）外，尚應複查聯軸器的同（tóng）軸度，然後接（jiē）通臨時電源，在全開或全閉的狀態下（xià），檢查、調（diào）整閥門的限位裝置，反複試驗（yàn）不少於三次，電動係統應（yīng）動作可靠、指示準確。

2.3.5 電（diàn）磁閥門應接通（tōng）臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時（shí）應（yīng）在閥門關（guān）閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥（fá）門，應在安裝位置的（de）模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕（qīng）便、限位準確（què）。

2.4 其他檢（jiǎn）查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應（yīng）按下列規定進（jìn）行（háng）磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉（lā）強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口（kǒu）應（yīng）進行檢（jiǎn）測；

2 設計溫（wēn）度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金（jīn）鋼閥門（mén）應采用光譜分析或其他方法，逐個（gè）對閥體（tǐ）材質進行（háng）複查，並做標記。不符合要求的（de）閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道（dào）閥門安裝前（qián），應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵（miàn）以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至（zhì）少（shǎo）抽查一件。若有不合格，該批閥門（mén）不得使用（yòng）。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體（tǐ）壓力試驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗（yàn）。

3.1.2 閥門應按相應（yīng）規範確定（dìng）的（de）檢查數（shù）量（liàng）進行殼體（tǐ）壓力試驗和密封（fēng）試驗（yàn），具有上密封結（jié）構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力（lì）試驗、上（shàng）密封試（shì）驗和高壓密（mì）封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕（shí）性液體（tǐ），低壓密（mì）封試驗介（jiè）質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏（shì）體不鏽（xiù）鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規（guī）定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥（fá）門試驗前，應除去密封麵（miàn）上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力（lì）表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度（dù）不應低（dī）於（yú）1.5 級，表的滿（mǎn）刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表（biǎo）不應少於二塊（kuài），並分別安裝在貯罐、設（shè）備及被試驗的（de）閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝（zhuāng）和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力（lì）試驗的（de）試驗壓力（lì）應為閥門公稱壓力的（de）1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不（bú）得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄（xiè）漏；如果試驗（yàn）介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥（fá）門的夾套部（bù）分應以（yǐ）1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓（yā）力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於（yú）600mm 的（de）閘閥，殼體壓力（lì）試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗（yàn）

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗（yàn）、高（gāo）壓密封試（shì）驗（yàn）和低壓密封試驗，密封試驗必（bì）須在殼體壓力試驗（yàn）合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按（àn）規定進行選取。當公稱直徑小（xiǎo）於或（huò）等於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當公稱直徑小（xiǎo）於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大（dà）於（yú）100mm、公稱壓力大於10MPa 時（shí），應（yīng）按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封（fēng）麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行（háng）檢查，接合麵連續為合格。